石化公司120万吨延迟焦化装置生产技术总结.pptVIP

兰州石化公司120万吨/年延迟焦化装置生产技术总结 袁 选 民 二OO六年八月 二、生产情况1、加工任务完成情况 表－1 装置月生产情况统计 表－2 实际生产加工量、实际、标定数据比较 表－3 实际产品、设计、标定数据比较 表－4 焦化原料性质 2005年6月至2006年6月，装置连续运行8215小时，完成加任务1228780吨，超设计4.6％，轻油收率达57.86％，焦炭收率27.56％，从加工的原料看，主要加工减压渣油、催化油浆、脱油沥青和抽出油，其中减压渣油比例为85.6％，油浆和脱油沥青分别为4.6％和5.4％，实际生产过程中油浆、沥青掺入比例最高达到15～20％，从产品收率看，蜡油收率为2.9％，比设计低4.1％，这主要是生产中安排少出蜡油，增大循环比，轻收增加4.6％，其他产品收率均与设计水平相当。 （二）产品质量 表－5 焦化富气、液态烃、焦化干气分析数据 表－7 石油焦分析数据 从表－4、表－5看装置所产干气、液态烃、汽油、柴油、蜡油质量均满足中间产品质量要求。从表－6看，石油焦挥发份小于18％，灰份小于0.5％，硫含量小于2％，质量满足3A等级质量标准。 （三）装置能耗 表-8 装置实际生产能耗统计表 表-9 装置能耗比较表 2005年6月装置装置实际生产能耗为25.6 Kg.Eo/t，装置标定能耗为25.94 Kg.Eo/t，分别比设计能耗低4.39 Kg.Eo/t和4.05 Kg.Eo/t。从能耗结构分析，燃料占76.7％，电耗占24.0％，燃料气消耗大，原因是工厂瓦斯系统H2含量高，发热值低。电耗高，原因是装置干气系统管网管径偏小，正常生产中气压机出口压力控制较高，这样会造成气压机耗电量上升。 三、工艺操作条件 表－10 装置主要操作条件 从表－9可以看出，装置实际循环比为0.2～0.6，比设计值小，主要原因是公司为完成原油加工任务平衡减压渣油，安排装置提高加工量，装置加工量最大超设计负荷达13％，加热炉出口温度2005年一直按496～497℃控制，2006年装置小修完后加工渣油性质发生了很大变化，实际生产中焦硬，除焦困难，所以安排炉温按493～494℃控制：焦炭塔顶压力最大达0.26MPa，主要原因是2005年装置开工半年后，由于大油气线出口结焦严重，车间缺乏经验，发现时间晚，处理滞后，导致焦炭塔压力在0.24～0.26MPa，长达一个月时间，处理完后，操作恢复正常，其它操作条件均和设计水平一致。 四、存在问题1、污水去向和处理制约装置平稳运行 焦化装置按照工艺设计，除正常原产生工业污水外，加热 炉注汽，各种特阀密封注汽，最终随油气进分馏塔，经冷 却产生酸性水，流量约为3～4吨/时，按工艺设计此污水 排两酸装置回收处理，但由于该水携带焦粉，使两酸装置 换热器、汽提塔塔盘堵塞，影响其正常操作；另外，焦炭 塔切换后在大吹汽、给水冷焦过程中产生高乳化含油污水 约80～100吨/日，含油2000～4000mg/l COD:5000～ 6000mg/l 、硫化物200～300mg/l， 此外，设计既可排两酸装置，也可进装置冷焦水系统，这部分冷焦水装置2005年开工后，一直进冷焦水系统，结果造成冷、切焦水含油增加，切焦设备容易损坏，给正常生产带来一定影响。目前装置酸性水和吹汽冷焦水均排工厂含硫污水系统处理，车间正进行破乳剂筛选试验工作，以彻底解决问题。 2、焦炭塔操作方法还有待摸索优化 装置开工一年来，焦炭塔操作主要存在两方面问题，一是存在在大吹汽结束后,给水冷焦时，给水给不进去的现象，该问题经过我们分析,认为是换塔后小吹量不足,造成粘油堵塞通道，之后我们将小吹汽量在原基础上增加3吨/时,此问题基本上得到了解决。二是存在冷焦完后，碎焦量大堵塞通道，造成放水不畅，甚至水放不出，我们从工艺参数，操作方法等方面均对班组做了统一要求，但该现象仍时有出现，仍需进一步摸索操作。 五、结论 兰州石化120吨/年延迟焦化装置于2004年5月破土动工，2005年6月建成，总投资4.3亿元，2005年6月22日开车投料一次成功，截至目前已安全运行14个月，累计完成加工任务1471156吨，轻油收率达57.08％，焦炭收率27.95％，共加工减压渣油、脱油沥青、催化油浆、溶剂精制抽出油四种原料，装置循环比0.2～0.6，加热炉出口温度493～497℃，装置实际加工能耗25.