焦化基准能耗修改后.docVIP

一、概述 采用基准能耗评价装置的用能水平，是国外一些大石油公司普遍采用的一种方法，具有一定的实用价值。国内的催化裂化、延迟焦化和常减压蒸馏装置，结合国情，制定了相应的基准能耗，这对科学地评价装置的用能水平，诊断其节能潜力，提高能量管理水平是很有意义的。 本节详细介绍了延迟焦化基准能耗的计算方法，它是个通过努力可望达到的高标准指标，可作为今后各炼油厂的奋斗目标。具有下列作用： ①提出装置基准能耗的基础工艺条件； ②计算的基准能耗与实际能耗比较，找出装置进一步节能的潜力所在； ③作为新装置设计的参考性指标。 基准能耗所用能耗折算指标按照１９９３年出版的中华人民共和国行业标准《石油化工企业能量平衡方法》（ＳＨ２６００／９２），流量、热量及其他单耗均以每吨原料计。 二、基准能耗的基础工艺条件 1．基础条件 原料入装置温度为１3０℃； 注水量按新鲜进料的1．5ｗ％(重)确定； 原料由１３０℃换热到３３０℃，进加热炉对流室； 辐射油出炉温度为５００℃； 加热炉的热效率定为９０％； 分馏塔采用塔顶循环回流（不用冷回流）； 反应油气入塔温度定为４２０℃； 分馏塔回流热以及侧线产品的回收热量因传输热损失，尚需扣除５％热损失。 产品出装置温度： 富气4０℃；汽油6０℃；柴油8０℃；蜡油９０℃；渣油130℃。 软化水用量： 装置用软化水取发生蒸汽量的1．1倍； 新鲜水用量： 除焦和冷焦用水因考虑是闭路循环，只需补充少量的新鲜水弥补自然损失２０ｔ/ｄ；机泵冷却用水５ｔ/ｈ。 产品冷却均以水冷考虑，水温升１０℃。 泵均以电力驱动考虑，不考虑汽泵； 装置用电量折算成热量后为１8０Ｍ/ｔ（不包括吸收稳定部分）。 2．说明 ①装置发生的１．２ＭＰａ饱和蒸汽（１９０℃）到对流室过热到２５０℃，计入加热炉有效热负荷内。 ②装置总回收热量视各厂焦化装置的具体情况而定，一般先考虑预热原料，再考虑用于重沸器热源和发生蒸汽，最后考虑输出低温余热。 ③软化水进装置后先进行热动力除氧，然后用中低温位热源使除氧水由２５℃加热到产汽温度进汽包，发生１．２ＭＰａ蒸汽。 三、基准能耗计算方法 １．物料平衡 根据原料油评价或生产实际确定物料平衡，物料平衡见表１。 表１ 物料平衡 项目 收率 ｗ％ 富气 ５．５ 汽油 １１．２ 柴油 ２４ 蜡油 ３５ 焦炭 ２２．５ 外甩油＋损失 １．８ 合计 １００ ２．加热炉有效热负荷及燃料消耗计算 油品进炉温度 ３３０℃ 油品出炉温度 ５００℃ 油品有效热负荷Ｑ１ ７７０．７ＭＪ/ｔ 过热蒸汽热负荷Ｑ３ １4．９ＭＪ/ｔ 炉总有效热负荷Ｑ ７８５．６ＭＪ/ｔ 炉热效率 ９０％ 炉燃料用量 ２０．９ｋｇ/ｔ ３．分馏塔和换热系统计算 分馏塔用Ｐｒｏｃｅｓｓ模拟程序进行优化。 换热系统用窄点技术超目标程序优化。 表２ 热物流数据 物流名称 起始温度 ℃ 终止温度 ℃ 流量ｋｇ/ｔ 热量ＭＪ/ｔ 塔顶油气 １２８．４ ４０．０ ２１０ ９８．９ 顶循 １４５．５ １０５．０ ６２６．５ ６２．０ 柴油回流 ２３４．０ １７０．０ ５８８．０ １００．４ 柴油 ２３４．０ ６０．０ ３６８．０ １４８．４ 蜡油回流 ３５２．３ ２２０．０ ２６４．０ １００．５ 蜡油 ３５２．３ ９０．０ ５１０．４ ３３４．３ 中段回流 ２９８．２ ２２８．２ ４５５．０ ９１．３ 循环油 ３６０．０ ２７０．０ ７１６．０ １８０．９ 表３ 冷物流数据 物流名称 起始温度 ℃ 终止温度 ℃ 流量 ｋｇ/ｔ 热量 ＭＪ/ｔ 原料油 １３０．０ ３３０．０ １０００ ５３０．２ 发生蒸汽 １９０．０ １９０．０ １０８．０ ２１３．８ 发生蒸汽用软化水 ２５．０ １９０．０ １１８．８ ８３．２ 低温热 ６０．０ １２０．０ ６４０．０ ２１１．０ 优化后，该换热系统的窄点温差是２７．７℃，平均传热温差为３８．９ ℃，发生蒸汽１０８ｋｇ/ｔ，输出低温热２１１ ＭＪ/ｔ，冷却负荷６９ＭＪ/ｔ。冷热综合曲线见图１。 图1 换热系统冷热综合曲线 ４．装置新鲜水、循环水、蒸汽、软化水及用量 ①新鲜水用量 ５８ｋｇ/ｔ ②循环水用量 为简化计算，产品冷却均以水冷考虑，水温升１０℃，计算结果为：循环水用量＝６９/１０/４．１８６７＝１．６４ｔ/ｔ。 ③炉注汽 　１５ｋｇ/ｔ 装置蒸汽用量 　１０８．８ｋｇ/ｔ 合计