选择塑件材料 .docVIP

连接器原材料选择 1.选择塑件材料 连杆为连接类零件，要求力学性能良好，需大量生产，要求成型工艺性能良好，通过查阅《常用塑料的性能及应用》等资料，对多种塑料进行综合比较，材料品种选择苯乙烯—丁二烯—丙烯腈三元共聚体（ABS）。 分析塑件材料使用性能和工艺性能塑料ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。密塑料ABS无毒、无味，外观呈象牙色半透明，或透明颗粒或粉状。 密度为1.05~1.18g/㎝3,~0.9%,吸湿性1%，熔融温度217~237℃，热分解温度250℃尺寸稳定性好。力学性能 ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用。即使ABS制品被破坏，也只能是拉伸破坏而不会是冲击破坏。ABS的耐磨性能优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性ABS的力学性能受温度的影响较大热学性能 ABS属于无定形聚合物，无明显熔点；熔体粘度较高，流动性差，耐候性较差，紫外线可使变色；热变形温度为70—107℃（85左右），制品经退火处理后还可提高10℃左右。对温度，剪切速率都比较敏感；ABS在－40℃时仍能表现出一定的韧性，可在 -40℃到85℃的温度范围内长期使用。 电学性能 ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境 下使用。 环境性能 塑料ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。 ~60℃，要去光泽及耐热型料易取60~80℃.注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180~230℃，注射压力为100~140MPa，螺杆式注射机则取160~220℃,70~100MPa。 ④模具设计时要注意浇注系统对料流阻力要小，浇口处外观不良易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹，脱模斜度去2°以上。 结论 连接器为连接器材，要求力学性能好，耐冲击，产品外表面美观、无瑕疵。采用ABS料，产品的使用性能能满足要求，材料成型工艺性能好，选用合理的成型方法和工艺条件，产品能够大批量顺利成型。 连接器成型方法的选择与工艺过程的确定 连接器的成型方法的选择 连接器选择ABS塑料，ABS为热塑性塑料，塑件需要大批量生产。虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单间制品成本影响不大。而注射成型、压注成型主要用于生产热固性塑件或小批量热塑性塑件；挤出成型主要用于成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒类塑件。所以1-1-1所示连接器选择注射成型生产。 图1-1-1 连接器成型工艺过程 一个完整的注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程及塑件后处理3个过程。 （1）成型前准备 ①对ABS料进行外观检查：检查原料的色泽、粒度均匀度等，要求色泽均匀，颗粒均匀。 ②生产前如需改变塑料品种、调换颜色、或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则 应对注射机料筒进行清洗。 ③ABS吸湿性强，必须充分干燥才可使用。可在60~80℃鼓风烘箱内预干燥2~3h。 ④为了使塑件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需涂上脱模剂（硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等）。 注射过程。包括;加料、塑化、冲模、保压补缩、冷却定型和脱模步骤等 塑件后处理。退火处理：在红外线或鼓风烘箱内，与70℃恒温处理3~4h。 连接器结构工艺性分析 塑件尺寸精度分析 该塑件的外形尺寸为φ，φ 塑件表面质量分析 塑件的表面粗糙度，查有关资料知，ABS塑料表面粗糙度的范围在Ra0.025~1.60之间，而该塑件对表面粗糙度无要求，则外表面粗糙度可取Ra0.8，内表面要与其它零件相接，表面粗糙度也取0.8 塑件结构工艺性分析 塑件壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 塑件有尺寸不等的孔，最小孔径φ1,符合最小孔径要求。 塑件周边圆角过渡R3，有利于熔体的流动，较合理。 通过以上分析，塑件尺寸精度中等，结构工艺性合理，不需对塑件的结构进行修改，对应模具零件的结构和尺寸均容易保证。 确定连接器成型工艺参数，并编制注射成型工艺卡 注射成型工艺条件的选择查相关资料得出 采用螺杆式注射机，ABS料在60~80℃鼓风烘箱内预干燥2~3h。 温度 料筒后段：180~200℃；料筒前段：200~210℃；喷嘴：190~200℃；模具：50~80℃。 压力 注射压力：70~120MPa；保压压力：50~70MPa。 时间 注射时间：3~5s；保压时间：15~30s；冷却时间：15~30s；成型时间：40~70s。 后处理 方法：红外线或鼓风烘箱内，温度：70℃；时间：3~4h。 该塑件的注射成型工