基业常兴企业培训课件：精益生产与IE工业工程应用实战(1天)学.ppt

* * * * * * * * * * * * * 六、工具设备动作经济原则的运用 关于设备﹐工具使用之动作经济原则 .万能工具原则 .易于操作原则 .适当位置原则 精益生产与IE工业工程应用实战 * 七、三角形作业经济原理 大零件 作业点 小零件 手持工具 作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。 精益生产与IE工业工程应用实战 * 优化人机操作（改善案例） 人 时间 机 装上工件 1 被装工件 准备下一工件 完成件入箱内 2 加工 3 4 5 卸下工件 6 卸下工件 * 项目 现行方法 改良方法 节省 工作时间 人 6 机 6 空闲时间 人 4 机 4 周程时间 10 利用率 人 60% 机 60% 人 时间 机 准备下一工件 1 空闲 2 装上工件 3 被装工件 空闲 4 加工 5 6 7 卸下工件 8 卸下工件 完成件入箱内 9 空闲 10 100% 100% 6 0 0 6 6 4 4 4 -- -- 第六讲、防错法——杜绝错误发生 防错措施的目的和意义 产生失误的一般原因 防错法的基本原则 防错法则 防错法应用的原理 精益生产与IE工业工程应用实战 * 一、防错措施的目的和意义 防错法概述 防错法日文称POKA-YOKE,又称愚巧法、防呆法。意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。 精益生产与IE工业工程应用实战 * 防错措施的目的 减少各种失误、损失，增加正向收获 提高工作质量及产品质量 强化制程效率 当错误或不良产生时立即发生警告讯号或停现之功能 消除会导致错误选择动作 精益生产与IE工业工程应用实战 * 二、产生失误的一般原因 1、忘记 ： 2、对过程/作业不熟悉： 3、识别错误：识别错误是对工作指令或程序判断或理解 错误所致 4、缺乏工作经验： 5、故意失误： 6、疏忽 ：由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分 是由此类原因造成 7、行动迟缓：作业人员判断或决策能力过慢而导致的失 误 8、缺乏适当的作业指导 ：缺乏作业指导或作业指导不 当，发生失误的概率是相当大的 9、突发事件 精益生产与IE工业工程应用实战 * 三、防错法的基本原则 1.使作业的动作轻松 ---区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。 2．使作业不要技能与直觉 ---考虑治具及工具，进行机械化 3.使作业不会有危险 4.使作业不依赖感官 精益生产与IE工业工程应用实战 * 四、防错法则 1、只生产所需的产品 只生产所需数量的产品. 依符合客户的质量需求为作业要求 2、削减、简化、合并作业步骤 削减、简化和合并作业步骤, 等于为减少失误创造条件 在新产品开发阶段、生产过程设计时遵守该原则. 对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会 3、使每个人都参与缺陷预防 全员参与改善才能取得更大的成就 精益生产与IE工业工程应用实战 * 四、防错法则（续） 精益生产与IE工业工程应用实战 * 4、追求完美 在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求“零缺陷”, 纵容“人无完人, 犯一两次错误没啥大不了的” 理念直接影响人的行动 建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证 5、设计系统和程序来消除缺陷产生的机会 最好的系统是预防 最好的质量是不用检查和测试 在设计阶段设计出专门的系统来防止可能出现的失误, 将出错机会完全消除掉, 质量管理者和工程师们努力追求的目标. 精益生产与IE工业工程应用实战 * 1.断根原理 2.保险原理 3.自动原理 五、防错法应用的原理 4.顺序原理 5.隔离原理 6. 相符原理 7. 层别原理 8. 警告原理 9. 缓和原理 10.复制原理 * * * * * * * * * * GBUTtem * * * * * * * * * * * 看板推行的基础条件 建立“拉动式”的生产物流体系； 在整个工艺流程中规划“看板”的传递方式与存储区域； 在制品（毛坯或零部件）的存储要有明确的区域与量化标准； 严格遵守生产与物流搬运指示信息由看板传递的运行规则； 要配置相应的看板传递、存放的道具。 * 第三讲、IE工业工程概述 在现实生活中领略工业工程的神奇 IE的起源与发展历史 定义IE 工业工程的特点 IE改善的作用 IE人员应具备的资质 IE的精神 工程改善的7个步骤 实施高效生产的两大依据工具 精益生产与IE工业工程应用实战 * 二、IE的起源与发展历史 精益生产与IE工业工程应用实战 * 1910年前后，吉尔布雷