沥青混凝土配合比设计PPT.ppt

生产配合比设计 生产配合比设计 级配调试及沥青含量确定 根据热料仓筛分结果合成3组生产级配 确定生产配合比比例，预估3个沥青含量。 按照正常生产程序开机上料。 第1～3盘为白料，弃料； 第4盘加入沥青、矿粉进行拌合、刷锅，弃料； 第5、6、7盘按照确定生产配合比，沥青用量按最佳用量，+0.3%，-0.3%分别试拌。最后将各热料仓进行取样筛分。 将取得的三个沥青含量的沥青混合料分别进行马歇尔击实试验、沥青含量试验。通过抽提试验验证级配，验证拌和站计量误差，确定生产配合比，为试验段铺筑提供准备。 通过室内试验及从拌合机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于±2％。同时验证并消除拌和站沥青计量误差。 生产配合比设计注意事项 注意事项 热料仓筛分—取样准确。 能够认识到热料仓的正确性。 热料仓的材料物理特性。 注意集料的降级，主要是密度。 热料仓的匹配性。 合理的材料比例。 拌合站取样非常重要。 热料仓取样。 装载机取样。 倒出料堆取样。 热料仓调试生产与实验室掺配有很大区别，其精确计量程度以及冲击影响对集料的掺配比例有一定影响。 生产配合比设计注意事项 偏差控制： 取样偏差、系统误差、人为误差、材料的变异、试验偏差。 综合找出级配变化的规律，进行修正。 沥青含量的调试 沥青计量的误差，沥青计量与集料计量的综合偏差。 生产配比的最佳沥青用量并不一定完全与目标配比一致。 经过除尘后的材料变化， 集料的降级。 体积指标测定 调试最佳沥青用量进行马歇尔试验 混合料理论最大相对密度 马氏密度 体积指标计算 体积状态验证 确定生产配比最佳沥青用量 必要时进行性能检验 生产配合比验证阶段 采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，验证用于施工的集料配合比，调试拌和时间，保证混合料的均匀性，确定铺筑的合适厚度和松铺系数，确定碾压机械的组合数量、碾压工艺、碾压温度及碾压遍数。并取样进行马歇尔试验。试验段铺完后，立即进行抗滑、渗水、厚度、压实度、沥青含量和级配的检验。同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。 标准配合比应作为生产上控制的依据和质量检验的标准。标准配合比的矿料合成级配中，至少应包括方孔筛为0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计范围的中值，并避免在为0.3～0.6mm处出现“驼峰” 对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。 沥青混合料的施工和易性 沥青混合料应具备良好的施工和易性，使混合料易于拌和、摊铺和碾压。影响沥青混合料施工和易性的因素很多，诸如当地气温、施工条件及混合料性质等。 从混合料材料性质来看，影响沥青混合料施工和易性的是混合料的级配和沥青用量，如粗细集料的颗粒大小相距过大，缺乏中间尺寸，混合料容易分层层积（粗粒集中表面，细粒集中底部）；如细集料太少，沥青层就不容易均匀地分布在粗颗粒表面；细集料过多，则使拌和困难。当沥青用量过少，或矿粉用量过多时，混合料容易产生疏松不易压实。反之，如沥青用量过多，或矿粉质量不好，则容易使混合料粘结成团块，不易摊铺。 所以要严格控制拌和站出料质量，每天必须做混合料的级配检验。 级配对混合料性能的影响 级配性能影响主要从几个方面考虑 ： 通过级配中粗细集料分布，使混合料粗集料形成稳定的骨架结构； 通过良好的级配组成，使得混合料具有良好的体积性质； 对级配中粗集料部分的合理组成进行分析，减少混合料施工过程中的离析现象； 对级配在生产过程中对施工过程产生的影响，主要是指压实的稳定性等问题。 注意：良好的级配是混合料性能的保证，必须根据混合料层位要求进行严格配合比设计，同时在施工中严格级配控制，这是保证混合料性能的重要步骤。 级配对混合料性能的影响 AC-16级配 除尘对混合料的影响 除尘 设备—布袋式集尘器 常用的为二级集尘。? 除尘不好 如果除尘效果不好，则混合料中含有过多的粉料，会吸走大量的有效沥青，导致沥青加了很多，混合料依然很干的现象。 除尘过猛 如果除尘效果太好，则混合料中粉料会被过量吸走，0.075mm的 通过率过小，达不到对混合料理想的填充效果，加少量的油，混合料就看起来很亮，密实度达不到要求。粉料添加。 对于沥青混合料是对于粉料含量要求特别高的。 对于SMA混合料来说，如果粉料的添加效果不好，对于混合料性能是致命的。 定期检查除尘能力 定期清理布袋等二级除尘设备 拌合站的质量控制 沥青混合料的拌制 根据配料单进料，严格控制各种材料的用量及其加热温度。拌和后的沥青混合料均匀一致，无花白、无离析和结团成块现象。每天抽样做沥青混合料的性能、矿料的级配组成和沥青用量检验。不