丁二烯的生产外文翻译.doc

外文翻译的基本内容 丁二烯的生产方法就世界范围而言先后经历了乙醇脱氢法、丁烯催化脱氢法、丁烷催化脱氢法、丁烯氧化脱氢法和乙烯副产C 馏分分离法。 1．乙醇催化脱氢法 乙醇催化脱氢生产丁二烯的方法1928年首先在原苏联工业化，该方法以氧化镁和氧化硅为催化剂．反应产物除生成丁二烯外还生成乙醛、乙醚、高级醇等多种副产品。每生产1吨丁二烯约需消耗3吨乙醇，该方法的经济性差，目前已被淘汰。2．丁烯催化脱氢法 丁烯催化脱氢生产丁二烯首先由美国新泽西美孚石油开发公司开发。1943年第一套工业化装置投产．随后Shell和Dow公司也开发成功新的催化剂，从而也产生了Shel工艺和Dow工艺，该方法的工业化使得丁二烯的生产由酒精为原料转为以石油为原料。丁烯催化脱氢过程中，原料丁烯需混合大量水蒸汽以降低烃分压，来提高丁烯的转化率及生成丁二烯的选择性。该方法以Dow工艺的丁烯转化率和丁二烯的选择性为最高，分别达到35％~45％和90％ -94％ 。3．丁烷催化脱氢法 丁烷的来源要比丁烯丰富，价格也便宜，除可来自乙烯副产C 馏分外，还可来自天然气及油田气。 丁烷催化脱氢有一步法和两步法两种工艺： Houdry一步法生产工艺由美国Houdry公司开发，1959年工业化，该工艺的催化剂经改进后，在美国及其他国家得到广泛应用。Houdry工艺丁烷一步脱氢采用由18％~20％氧化铬浸渍的氧化铝作催化剂，过程无需用水蒸气稀释原料，反应沉积在催化剂表面的结炭．在催化剂再生过程中再用空气烧去，总收率为62％．-63％。Philips两步法生产工艺由美国Philips公司开发，1953年工业化，该方法丁烷转化率为30％，总收率为50％60％。此外，原苏联也于1960-1963年开发了类似Philips的两步法工艺。由于两步法流程较长．操作复杂，故其应用远没有一步法广泛。 4．丁烯氧化脱氢法 氢由于受反应平衡影响．单程转化率不高，为了使平衡向着有利于生产丁二烯的方向，可用氧脱去反应生成的氢，这样便可以大幅度提高丁烯的转化率及生成丁二烯的选择性。这一工艺由美国PetroTex公司在1965年首先工业化．随后许多催化脱氢工厂将其改为氧化脱氢生产丁二烯。氧化脱氢生产丁二烯单程转化率达70％．选择性为80％-92％。我国在60年代开发成功丁烯氧化脱氢生产丁二烯技术，成为当时我国丁二烯生产的主要方法。5．由乙烯装置副产C 馏分中分离丁二烯 石油烃蒸汽裂解是生产乙烯、丙烯、丁二烯等的重要方法，在分离乙烯和丙烯的同时．分离出裂解C 馏分，其中含有大量的丁二烯，是目前生产丁二烯的主要原料，而由C 馏分分离丁二烯则是目前生产丁二烯的主要方法．当前世界绝大多数丁二烯产品是用这一方法生产的。由于C 馏分中各组分的沸点比较接近，需采用萃取精馏方可将丁二烯分离出来。由于使用溶剂的不同而有以下不同方法：糠醛法、乙腈法、二甲基甲酰胺法、二甲基乙酰胺法、N一甲基吡咯烷酮法等。在工业上得到广泛使用的是乙腈法、二甲基甲酰胺法和N一甲基吡咯烷酮法。5．1乙腈法 该法最早由美国Shell公司开发成功， 并于1956年实现工业化生产。它以含水10％的乙腈(AC 为溶剂，由萃取、闪蒸、压缩、高压解吸、低压解吸和溶剂回收等工艺单元组成。1977年Shel公司在改造中增加了冷凝器和水洗塔，并将闪蒸和低压解吸的气相合并压缩．其中约8％经冷凝送往水洗塔洗去溶剂，塔顶气相返回原料蒸馏塔，这样就除去了C 烃中的C 烃。其余气体一部分送往高压解吸塔．另一部分作为再沸气体送往萃取蒸馏塔塔底以提供热能．从而省去了一台再沸器，降低了蒸汽用量。水洗塔底溶剂的约1％送往溶剂回收精制系统，以保证循环溶剂的质量。对炔烃含量较高的原料需要进行加氢处理，或采用精密精馏、两段萃取才能得到纯度较高的丁二烯。目前，该方法以意大利SIR工艺和日本JSR工艺为代表。 意大利SIR工艺以含水5％的ACN为溶剂，采用5塔流程(氨洗塔、第一萃取精馏塔、第二萃取精馏塔、脱轻塔和脱重塔)。在第一萃取精馏塔前加一氨水洗涤塔，用以除去原料中0．04％0．08％(质量百分数)的醛酮。炔烃由第二萃取蒸馏塔第75块塔板侧线采出，送往接触冷凝器。脱重塔塔底和接触冷凝器底部物料合并，其热能回收后用于原料蒸发器。该工艺不仅能使丁二烯收率达到96％98％．还能使丁二烯与炔烃分离，丁二烯产品纯度可以达到99．5％以上。该技术的特点是流程简单，溶剂解吸在萃取精馏塔下段完成；第一萃取精馏塔采用两点进料，有利于改善塔内液相的浓度分布．减少该塔上段的液相负荷，降低能耗；在第一萃取精馏塔下部设置一台换热器，起中间再沸器的作用，可充分利用塔底热能提高烃类从溶剂中的分离效率；采用在第二萃取精馏塔第75块塔板侧线除炔烃的技术