精密铸造工艺现场控制-课件（PPT-精）.pptVIP

技术部 ：廉玥军2011-9-15 精密铸造工艺现场控制 （蜡型、涂料）  一、蜡型的控制要求 1、 蜡料制备工艺要求 1.1、稀蜡温度：65~80℃。 1.2、蜡膏保温缸水温：48~50℃。 1.3、蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在 45~48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。 2 、蜡模制造工艺要求 2.1、室温：10~30℃。 2.2、蜡膏压注温度：45~46℃， 压力： 0.3~0.5Mpa, 保压时间：3~5s。 2.3、压型冷却水温：14~24℃，冷却时间：根据 蜡件厚度调整。 2.5、蜡模表面应光洁，形状完整，尺寸合格，不 允许有缩陷、凸包、裂纹、错位、气泡等缺 陷。 3 、蜡模组焊工艺要求 3.1、室温：10~30℃。 3.2、蜡模内浇口与蜡棒之间焊接要严密， 不得有尖角和小缝。 3.3、组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、 蜡渣、灰尘及杂物。 二 、蜡型的缺陷及产生原因 1、表面粗糙 a、蜡膏温度低 b、型腔内有水或分型剂过多 c、压力不足或中断 d、模具温度过低 二 、蜡型的缺陷及产生原因 2、缺肉、冷隔 a、蜡膏温度低或模具温度过低 b、压力不足或压注速度太慢 c、蜡料注入量不够 d、模具排气不良 二 、蜡型的缺陷及产生原因 3、缩陷 a、蜡膏温度或模具温度过高 b、压力小或保压时间短 c、起模早，冷却不充分 d、蜡模局部过厚 二 、蜡型的缺陷及产生原因 4、裂纹 a、起模时间过长，收缩受阻 b、模具温度低，冷却过快 c、蜡料温度偏高 d、起模操作不当 二 、蜡型的缺陷及产生原因 5、鼓包 a、蜡膏内气体多 b、起模早，被压缩的气体膨胀 c、蜡模没有及时冷却 d、室温过高 二 、蜡型的缺陷及产生原因 6、变形 a、起模过早 b、蜡模放置方法不当 c、蜡模存放温度过高 d、蜡模存放时间过长 三 、制壳控制要求 三 、制壳控制要求 三 、制壳控制要求 三 、制壳控制要求 四 、制壳硬化原理 1、自然干燥硬化 自然干燥使型壳脱水，水玻璃凝结固化，而使模壳具有一定强度。 由于自由脱水，型壳收缩缓慢，而水份蒸发会在粘结膜中留下微孔隙，有利于硬化剂的扩散和渗透，使硬化速度加快。 四 、制壳硬化原理 2、NH4Cl硬化剂硬化 Na2O·mSiO2·H2O+2NH4Cl mSiO2·H2O+2NaCl+2NH4 +2H2O 五 、型壳的缺陷及产生原因 1、铁豆 a、面层料中气体过多 b、面层料粘度过大 c、粘制面层时未涂刷拐角、字迹等 五 、型壳的缺陷及产生原因 五 、型壳的缺陷及产生原因 2、桔子皮、皱疤 a、涂料堆积，内层未充分硬化，脱 蜡时内表面松散，并出现凹坑和 凸起 五 、型壳的缺陷及产生原因 五 、型壳的缺陷及产生原因 3、分层和鼓胀 a、涂料散砂后有浮砂 b、砂中粉尘过大或受潮 c、风干时间过短 d、涂料粘度过大，涂层过厚 五 、型壳的缺陷及产生原因 五 、型壳的缺陷及产生原因 4、型壳变形 a、涂料粘度过大，涂层过厚或堆积 b、硬化液浓度低，温度低 c、硬化时间过短，硬化不足 d、脱蜡温度低，时间过长 六、 热水脱蜡工艺要求