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0 0 Thank You！ 换线流程优化-数据卡 1 2 4 5 6 7 8 3 选题背景 QCC团队建立 现状把握 数据分析 改善方案 改善实施 目标达成情况 经验总结 目录 1.1 背景分析 背景数据分析： 产品状态分析： 华为数据卡出货量计划提升至32K/D，后续将增加至60K/D 数据卡SMT需占用线体4条，后续预计将增加至7条 据营销本部分析，数据卡项目可能会存在4——6个定制同时生产 预计后续数据卡平均每天换线1——2次 现有水平分析： 2009年2月份，S509线不同机型切换5次，平均每次耗时约 影响产能： 5次* 8.25H/次*400PCS/H= 后续扩展至7条后（1条副板线），可影响产能： 16,500PCS/L*6L= 16,500PCS 8.25H 99,000PCS 1.1 背景分析 专案描述： 问题：机型切换时间过长 对象：SMT量产机型切换线 数据时间点：2009年2月 项目范围：数据卡量产机种 项目影响：降低成本、提升产能、增强企业竞争力 随着我们订单的不断增加,线体机型的切换也会相应的更频繁，给我们的生产效率及产品的交期造成很大的压力，故决定对这部分进行改善！ 换线定义： 换线过程定义为：上一机型最后1Panel固化完成（过回流炉），下一机型能够正常量产，两者之间所经历的所有加工、检验及测试过程； 圈 徽 圈徽的含义 圈 名：协 力 圈 圈 长： 红色代表热情 内圈代表九部 三双手代表生产、品质、工程；各大部门手握手，心连心，众志成城，意向金牌 2.1.QCC专案成立 30分钟 圈会时间 1 次/月 圈会频率 辅 导 员 李 圈 员 圈 长 过程品质控制科 单 位 协力圈 圈 名 ◆ 年资长，有丰富的工作经验 ◆ 年轻，充满活力，富有激情 ◆ 专业技术能力强 圈信息 成员信息 成员特点 2.2.圈组信息 2.3.活动计划 3.现状把握 以上数据为数据卡 2月份的换线数据 495 547 443 总时间 66 78 54 首件功能测试 26 26 26 X-RAY检查 10 10 10 炉后目检 20 20 20 AOI处生产和IPQC核对 15 15 15 首件锡膏厚度测试 70 80 60 生产首件及确认 144 174 114 胶纸板确认及测试 30 30 30 IPQC对料 114 114 114 生产上料 平均时间 (单位：m) 最长时间 (单位：m) 最短时间 (单位：m) 作业内容 现状把握： 4.目标设定 KPI目标 挑战 2月 8.25 时间：H 相同资源状态下、首件时间终极目标缩短75％ 3 50% 目标 4 目标设定： 刘总指示：2009年第二季度必须达成将换线时间缩减一半、达到4H的目标，向3H/次挑战。 5.原因分析 柏拉图分析 6.改善方案 对影响换线时间的前五项因素，制定改善执行计划表 6.1改善方案——胶纸板测试及确认 我们随即分析08年多次胶纸板测试记 录 ，发现胶纸板测试Fail不足0.1%！ 胶纸板测试仅测试电阻、电容，大量 元器件不能检测！ 效果： 取消后，从1个月的跟踪结果来看，未出现异常状况； 节省胶纸板测试时间约2H； ？ 可否将首件胶纸板测试取消 144min 6.2改善方案——首件功能测试（组装部分SMT部分）IPQC对料 首件功能测试（组装部分）： 功能测试主要分为CT、BT、BC及MT CT、BT及BC位于SMT，MT处于组装 根据测试专家分析，CT、BT已包括了与主板有关的大部分测试项 对策：功能测试仅做到SMT段的BC测试即可； 效果：1、实现了SMT换线与组装的分离； 2、节省测试及组装时间约40min； 首件功能测试（SMT部分）： CT主要是校准射频指标、BT为终测，BC主要检查CT、BT； 根据品质的首件记录显示，首件功能测试下线不足1%； 对策：首件可不等CT、BT测试结果即可开线生产 ； 效果：节省CT、BT测试时间约15min——30min； IPQC对料：生产核对完第1台Model后，IPQC立即开始对料 6.3改善方案——生产上料：离线上料 无 … 集中处理 否 否 否 否 集中处理 集中处理 否 否 否 否 集中处理 是否需要停线 改善后 无 是 是 　 　 否 对料 ？ … … … … … … … 　 集中处理 是 否 可 否 是 下机种装Feeder 12 离线 是 否 　 可　 是 装物料料上Feeder 11 离线 是 否 　 可　 是 下机种找料 10 离线