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切削为很多与切削操作子类型共用的设置提供了控制。 切削对话框 公差 设置内公差和外公差的值。公差将应用于工件边界，并决定可接受的边界偏差量。在该菜单中输入的值成为默认情况下所选择的边界元素的默认值，用作公差状态。 刀间隙角 用作保护角。可将首先切削边界和“最后切削边界”指定为间隙角。在为可用于粗加工、精加工和教学模式的所有车削刀具类型计算免过切刀轨时，需要考虑这些角。 最小安全距离 指定必须与毛坯边界保持的最小距离。可以为毛坯直径和毛坯面定义单个值。无论何时，刀具横向移动到新的切削区域或轮廓加工刀路时，系统都将确保所产生的横向移动不会与当前处理中的工件发生碰撞。对于这种往返移刀，可在“最小安全距离”参数中定义刀轨与处理中的工件间的最小距离。系统会在这些往返运动中明确区分面和直径。系统还将碰撞避让应用到从一个粗加工切削到另一个粗加工切削的步距所需的那些往返移刀运动。 切削约束 设置最小深度和最小深度参数。 切削区域 检测多个切削区域时，指定加工形为。 切削控制 提供了各种选择，可影响与粗加工和精加工操作相关的处理器的行为。 轮廓类型 定义轮廓元素的一些类型，系统会对这些元素进行特殊处理。 倾斜 可使一个或两个切削方向上的每个切削或每个替代切削的、从刀路起点到刀路终点的切削深度有所不同。?这会沿刀片边界连续移动刀片切削边界上的临界应力点（热点）位置，从而分散应力和热，延长刀片的寿命。 粗切削后驻留 在冲削运动的每个增量深度处输出一个驻留命令。当激活切屑控制时，也可以在后续的增量冲削运动中初始化此命令（请参见冲削粗加工）。可以按秒数或转数输入驻留。 这些角作为保护角起到保护作用，在计算粗加工、精加工和教学模式中可用的所有车削刀具类型的免过切刀轨时，需要考虑这些角。此处的插入角从内部添加到刀具中，并用于计算切削区间。使用刀间隙角度创建对材料的倾斜切削运动。 下图显示了在切削区间和刀路中输入刀间隙角度的效果。 刀间隙角度 = 0 刀间隙角度 = 10 标有 标记的区域显示完成操作后的余料。刀具间隙角度越大，单个操作中系统标识的切削材料越少。 一般情况下，使用开槽刀具时不要应用刀间隙角度。当开槽刀具尺寸与要切削的割槽尺寸相同时，刀间隙角度实际上将扩大刀具的尺寸，使刀具不适合割槽。从而系统无法识别切削区间。在下图中。刀具（黄色）尺寸略小于割槽尺寸。但是，该刀具却被刀间隙角度（蓝色）延长了，不再适合割槽。在这种情况下，系统无法找到切削区间。 开槽刀具宽度等于割槽宽度 在“轮廓类型”菜单中，可定义由系统进行特殊处理的一些轮廓元素类型。定义何种“轮廓类型”取决于使用的切削方式： 可用于切削方式的轮廓类型 面 粗加工和精加工 直径 粗加工和精加工 陡峭 仅粗加工 层 仅粗加工 “轮廓类型”菜单允许指定由面、直径、陡峭区域或层区域表示的特征轮廓情况。这种分类以定义每个类别的最小和最大角的方法考虑公差值。这些角度对分别定义了一个圆锥，它可过滤切矢小于最大角且大于最小角的所有线段，并将这些线段分别划分到各自的轮廓类型中。类似地，根据切矢的起始/终点对圆弧段进行了分析。 对于面元素，情况如下所示。请注意，这种情况下，最小角和最大角都是从中心线起测量的。因此，面的最小角度值 70°和最大角度值 110°可允许段切矢的最大变化范围为 40°，直到切矢超出面的定义圆锥范围。 作为面识别的边界区域，其中 = 最大角 = 最小角度 = 直径 = 面 定义轮廓类型的原则在“直径”轮廓类示例的下一个图中有说明： 作为为直径识别的边界区域，其中 = 最大角 = 最小角度 上例中，直径的最小角度值 160°和最大角度值 200°允许将相对大范围的轮廓元素作为直径识别。 层和陡峭区域总是相对于粗加工操作指定的层或陡峭角方向进行跟踪的。这意味着为它们选择的最小角和最大角值是从通过层角度或陡峭角度定义的直线起自动测量。下图给出了一个在工件倒角上割槽中识别的层区域情况的示例： 作为层（例如，用于清除）识别的边界元素，其中 = 最大角 = 最小角度 = 层/步进线 = 层 如果为陡峭区域分析工件倒角上同一割槽，则出现以下状态： 作为陡峭边界识别的段，其中 = 最大角 = 最小角度 = 陡峭 面和陡峭轮廓类型的系统默认值是最小角 = 最大角 = 90°，而直径和层设置的默认值为最小角 = 最大角 = 180°。 线性和轮廓粗加工中的最小深度 使用“最小切削深度”参数将切削限制为小于指定的值。 不带最小切削深度设置的切削，其中， = 切削层 激活最小切削深度后的切削，其中， = 切削层，并且 显示了省略的层 冲削粗加工中的最小深度 使用“最小深度”选项可限制步距时的冲削与前一冲削不会