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热工系统培 训 内容目录 第一部分：燃烧系统 第二部分：预热系统 第三部分：分解炉系统 第四部分：回转窑 第五部分：冷却机系统 第六部分：关于稳定生产线工艺运行管理的几点体会 第一部分：燃烧系统介绍 一、窑头燃烧系统的构成 二、各主机的性能及参数 三、燃烧器的结构特点 四、燃烧器的燃烧特点 五、燃烧器的位置确定（冷态位置） 六、燃烧器的燃烧原理 七、常见故障及处理办法 一、窑头燃烧系统的构成 　　由送煤罗茨风机，转子秤计量系统，一次风机燃烧器以及送风、送煤连接管道构成。 1、一次风机（罗茨风机） 功率：变频调速110kw，最高转速880rpm 风量：8600m3/h 风压：最大25000Pa 1、燃烧器端面冷态与窑口平齐。 2、燃烧器中心位置控制在偏料、偏下10cm以内即可（图中阴影部分） 3、燃烧器光点位置应为2/3L（窑长），约48±2m。 方法：把手电放入油枪管道的中心处，在窑内会有椭圆形的投影，找到中心位置即可。 1、燃烧器的位置对不对？火焰形状好不好？可以参考胴体扫描仪的温度分布情况来判断，通常主窑皮长度在23±2m窑内无厚结圈和窑皮平整，即可认为正常。不要频繁调整燃烧器。 2、每当热工制度波动大时或产质量受到影响时应全面分析原因，不要盲目调整燃烧器。 3、正常满负荷生产时，燃烧器的用风量只占总风量的7%左右，且又受二次风温及窑内温度的影响，一次风机的风量调节和挡板调节只能起到微调作用。 4、每次检修检查要仔细认真，及时对磨损部位和头部浇注料进行修复，保持燃烧器的完好性能。 5、每次校正燃烧器的数据后要记录在档，便于日后的技术小结和故障分析。 第二部分：预热器系统 一、预热器的工作原理 二、预热器的功能 三、常见故障及处理办法 四、操作时的注意事项 来自上一级旋风筒收集下来的物料经喂料管落入散料板上冲散折回进入下一级旋风筒的排气管道中均匀冲散悬浮，并随上升气流进入旋风筒进行气固分离。气流由上而下做旋风运动，最后从锥部随排风机给予的动能沿旋风筒的中心垂直往上运动。此时，固体的物料沿筒壁落下进入下料溜管。排出的是相对干净的废气。 主要功能是充分利用回转窑和分解炉排出的废气余热加热生料，使生料预热及部分硅酸盐分解。为了最大限度提高气固间的预热效率，实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗。必须具备气固分散均匀。换热迅速和高效分离三个功能，通常换热功能是在连接管道中完成的，高效分离是在旋风筒内完成的。 1、撒料箱的功能特点 ⑴、利用物料下落的动能冲击撒料箱底板将料流打散； ⑵、增大底板面积形成梯形与管道相接，以适应物料分离扩散形状的要求； ⑶、底板有一定的倾角，降低物料与底板的摩擦阻力，以利分散的物料向管道内流动； ⑷、底板表面一般有顺料流方向的山形筋条，能增强底板刚度以防热变形，同时防止分散后的物料重新汇聚成团。 2、锁风阀的作用及要求 主要作用是保持下料均匀畅通，又起密封作用，动作必须灵活自如。要求： ⑴、阀体必须坚固、耐热，避免过热引起变形损坏； ⑵、阀板摆动轻巧灵活，易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止物流发生脉冲，做到下料均匀； ⑶、阀体具有良好的气密性，杜绝漏风； ⑷、支撑阀板的轴承要密封完好，防止灰尘掺； ⑸、阀体各部件易于检修更换。 3、旋风筒的作用 ⑴、主要作用是气固分离，提高旋风筒的分离效率是减少生料粉内、外循环，降低热损失和加强气固热交换的重要条件； ⑵、影响旋风筒分离效率的主要因素： a.旋风筒的直径越小，分离效率越高； b.旋风筒的进风口的形式及尺寸。气流应以切向进入旋风筒，减少涡流干扰；进风口尺寸应使进口风速在16～22m/s之间，最好在18～20m/s之间； ⑵ 、影响旋风筒分离效率的主要因素: c.内筒尺寸及插入深度，内筒直径小，插入深，分离效率高。 d.筒体高度越高，分离效率提高； e.锁风阀漏风越小，分离效率越高； f.物料颗粒，气固比及操作稳定性都会影响分离效率。 4、270°大蜗壳低压损的特点 ⑴ 、扩大了进口区域与蜗壳，减少了进口区气流阻力； ⑵ 、内部没有螺旋结构，可将气流平稳引入旋风筒，物料在惯性力和离心力的作用下达到筒壁，有利于提高分离效率； ⑶ 、进风口尺寸优化设计，减少进口气流与回流相撞； ⑷ 、适当降低旋风筒入口风速，蜗壳底边做成斜面，适当降低筒内气流旋转速度； ⑸ 、适当加大内筒直径，缩短筒内气流的无效行程； ⑹、高径比适当增大，减少气流扰动。 一般设计参数（五级）：总压降为（4800±300）Pa，分离效率η1=92~96%，η5=88%左右，旋风筒截面风速一般为3.5~5.5m/s。 1、在烧SP窑时，应考虑物料在预热器内充分的悬浮及正常运动，抽风可适当大一些，通常预热器出口抽力-1000Pa左右，温度不大于380℃，入窑溜子温度在800 ℃即可； 2、