第三章 注塑成型模具.ppt

第三章 注塑成型模具 塑料注塑成型又称注射成型。塑料注射成型大部分用于热塑性塑料成型，也用于部分热固性塑料成型加工。 注射成型原理 将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。 成型零部件 2. 注塑模具分类2.1 单分型面注塑模具（见前图）2.2 双分型面注塑模具2.3 带活动镶件的注塑模具2.4 横向分型抽芯注塑模具2.5 自动卸螺纹注塑模具2.6 多层注塑模具2.7 无流道注塑模具 2.1 单分型面注塑模具 开/闭模过程 开模时，动模后退，模具从分型面分开，塑件包紧在型芯 13 上随动模部分一起向左移动而脱离凹模 14 ，同时，浇注系统 凝料在拉料杆 10 的作用下，和塑件制作一起 向左移动。移动一定距离后，当注射机的顶杆接触推板 9 时，脱模机构开始动作，推杆 11 推动塑件从型芯 13 上脱下来，浇注系统 凝料同时被拉料杆 10 推出，然后人工将塑件制件及浇注从分型取出。闭模时，在导柱 12 和导套的导向定位作用下，动定模闭合。在闭合过程中，定模板 4 推动复位杆使脱模机构复位。 2.2 双分型面注塑模具 开/闭模：开模时，动模后退，在弹簧2的作用下，流道板13同时向左移动，模具从A-A分型面分开，当A-A分型面分开一定距离后，定距拉板1通过固定在流道板13上的限位销3将中间板拉住，使中间板停止运动动模继续后退，此时B-B分型面分开。因塑料制件包紧在型芯上，将浇口自行拉断，从A-A分型面将浇注系统凝料取出。动模部分继续后退，注射机的推杆接触推板9时，脱模机构开始工作，11推动推件板5将塑件从型芯16上脱下。 功能及作用：这种模具结构较复杂，重大，成本高，主要 用于采用点浇口的单型或多型腔注射模。 技术要求：推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合，导柱和 导柱孔之间采用间隙配合一般H7/f7般的配合。动模与定模 之间增加可定距移动的流动板。 应用范围：适用于采用点浇口形式的注射模。 2.3 带活动镶件的注塑模具 3. 注塑机 每幅模具均只能安装在相应的注塑机上。必须详细了解注塑机的技术规范、技术特点等: 注塑机最大注塑量 注塑机最大注塑压力 注塑机最大锁模力 注塑机最大成型面积 模具最大厚度/最小厚度 最大开模行程 模版定位和尺寸 3.2 注塑压力的校核 校验注射机的额定注射压力能否满足塑件成型时所需的压力 P公≥P注 其中:P注——塑料成型时所需的注射压力 P公——注射机公称注射压力 P注：受浇注系统、型腔内阻力、模具温度等因素影响 P注：太大：毛边大、脱模困难、表面质量差、内应力大 P注：太小：不能顺利充满型腔、无法成型 3.3 锁模力校核 锁模力指的是锁模装置对模具施加的最大加紧力 3.4 模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核 3.4.1. 喷嘴尺寸 浇口套球面R和喷嘴前端球面半径R0 喷嘴孔径d0和浇口套小端孔径d 正确关系为： d=d0+(0.5～1)mm R=R0+(1～2)mm 3.4.2.定位孔尺寸 3.4.3 拉杆间距 模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，以保证模具能安装到注射机工作台面上。 3.4.4. 模具闭合厚度 Hmax≥Hm≥Hmin 3.4.5.安装螺孔尺寸 模具重量较轻用压板固定 模具重量较重的用螺钉固定 3.4.6 .开模行程的校核 注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）无关 单分型面模具：S=H1+H2+(5～10)mm 双分型面模具：S=H1+H2+a+(5～10)mm 单分型面模具： S0=Hm+[H1+H2+(5～10)] 双分型面模具： S0=Hm+[H1+H2+a+(5～10)] 侧面分型抽芯机构的最大开模程（S） 当H4H1+H2时: S= H4+（5～10）mm 当H4H1+H2时: S= H1+H2+（5～10）mm 4.注塑机锁模部位技术规范 4.1 立式注塑成型机 4.2 卧式注塑成型机 4.3 角式注塑成型机 5. 注塑模普通浇注系统设计 浇注系统分为 普通浇注系统 ：冷流道 热流道浇注系统(无凝料）：热流道、绝热流道 浇注系统：指由注射机喷嘴中喷出的塑料进 入型腔的流动通道。 作用：充模、补料