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PWZG船舶专用行星减速机项目 申请书 一、 项目背景分析 湖北行星传动设备有限公司是黄冈市重点招商引资企业，位于黄冈科技经济开发区，是专业从事齿轮传动研究生产的高科技企业，公司现有员工180多人，其中有从事动力传动研究的博士、工学硕士和各类高级管理技术人员达58人。公司拥有专用的先进数控设备和机械加工中心50余台套，以及高精密检测设备10台套。经过四年多的发展，已形成拥有固定资产000万元精密行星减速机、减速电机、永磁交流伺服电机、伺服驱动系统的生产能力是一种新型减速机产品，它与传统的针轮摆线式减速机相比，具有重量轻、体积小传动平稳、回转间隙小、精密度高、噪音低、输出扭距大、连接简便等优点它是机电一体化中重要的基础传动构件，它是适应我国机电数控化、传动精密化、尖端技术民用化的新产品，也是与伺服电机配套使用的专业产品。 Arcmin（分） ?30 ?20 ?18 ?12 ?12 ?12 ?35 ?25 ?22 ?18 ?15 ?15 ?40 ?30 ?30 ?22 - - 噪音db 75 75 75 75 75 75 减速比范围i 4～100 4～10 16～512 16～100 4～512 4～100 输出扭矩T（KNm） 25～140 25～140 10～60 20～100 2～25 0.2～1.5 输入速度r（r/min） 200 200 1500 1500 1500 3000 四、项目主要研究内容、工艺路线、关键技术 1、工艺技术 该项目采用我公司自主开发的新生产工艺生产，利用计算机对齿轮几何参数，齿面啮合和接触区分析以及承载能力的计算；并从整机出发，对各种传动方案进行优化设计；在工艺方面，开展计算机管理，使工艺过程控制和产品质量控制始终处于最优状态；蜗杆修形面的加工也采用计算机计算，并建立齿轮加工的数据库，使逐步发展成为计算中心；并对齿轮进行技术经济分析。用综合设计方法解决齿轮运转中的问题；用低碳合金钢，渗碳-淬火、磨合工艺，采用真空离子渗碳技术工艺，缩短齿轮热处理时间，并减少齿轮变形量，同时采用齿顶修形技术和齿根强化技术，大大提高齿轮的强度，降低噪音，提高工艺质量。采用跨齿磨的工艺成功的解决特小齿轮在磨齿加工时无法磨销的工艺。合理的传动侧隙选用，科学的减速机制造原理，在加工过程中的对合理公差的选取进行了大量的实验，然后对所有的记录进行分析，改进，使产品的侧隙能够达到最精确值的同时，噪音、扭矩也得到最优化。采用如此高的技术含量所生产的PWZG船舶专用行星减速机，具有传动平稳、噪音低、输出扭距大等优点，经省查新检索中心检索认为，本产品填补了国内空白，达世界先进水平。本产品开发在工艺设计上具有以下特点： ⑴一体式的输入联轴器设计。企业技术人员对输入端弹性联轴器进行了创新性设计，并基于实现超低侧隙传动关键技术专利创造性的研发。传统的减速机是联轴器与减速机分开的，由于传动的不同步，导致侧隙误差较大，不可能实现超低侧隙传动。我们一改传统设计，进行大胆创新，将弹性管联轴器与减速机耦合，联成一体，做到整体传动，彻底消除了输入端所产生的传动误差，完全实现了超低侧隙的传动。事实证明，这种创新设计是完全可靠的。 ⑵一体式的齿轮箱本体设计。对减速机的内齿轮与齿轮箱本体采用了一体式的设计，除了可以提升组装介面的刚性和精密度外，在相同的空间配置条件下，可容许比较大尺寸的太阳轮和行星轮，所以整体结构的扭转刚性和输出扭矩均可大幅提升，负载负货能力增加。 ⑶优化加工工艺方案及生产条件。围绕实现低侧隙低噪音传动这一总的要求，除在结构设计上进行了创新外，还结合以前企业生产行星减速机的经验，参考国外同类产品的质量技术标准，联系本产品在上机试用过程中的使用特点，在传统的加工工艺方案和生产条件上，进行了新的设计。通过运用模拟设计，优先选择等试验方法，找到最佳的加工工艺方案和生产条件。对照传统的加工工艺及生产条件，有以下几大创新点： ①由于要做到低侧隙传动，对行星轮、太阳轮、内齿圈的加工精度提出了更高的要求，要求达到6级精度以上，而传统的齿轮只有7-8级。因此，在加工方法上，增加了粗磨、精磨、研齿、珩齿工序，对太阳轮的表面处理增加了高频淬火工艺，从而提高了传动的平稳性，降低了噪音。 ②对输出轴、输入轴上装配行星轮、太阳轮的各孔及轴类上的轴承位的相对位置度提出了严格的要求，这是保证减速机传动平稳性、精确性的关键，也是普通加工工艺不能比拟的。为了实现低位置度偏差要求，我们采用全数控加工工艺，我们公司有多台数控机床、加工中心、数控插齿机进行各类关键零件的加工。通过数控车床加工，保证轴类、孔类零件上的轴承位的加工尺寸及公差符合要求，可使内齿圈和前后轴承座同心度在0.01mm以内；通过加工中心的坐标移动加工，保证了行星轮、太阳轮的相对位置十分精确。