锦屏二级水电站引水洞泵送混凝土坍落度损失控制.docVIP

锦屏二级水电站引水洞泵送混凝土坍落度损失控制 　　[摘要]：锦屏二级水电站引水洞衬砌混凝土施工初期由于泵送混凝土运抵现场后坍落度损失较大、流动性差、凝结时间快，混凝土施工和易性无法满足现场施工要求。通过优化混凝土施工配合比、加强原材料质量的稳定性控制、提高出机口初始坍落度和扩散度、调整减水剂配方，较好解决了现场混凝土坍落度损失较快问题，加之优化交通运输条件、精心组织现场施工及其它辅助方法有效保障了衬砌混凝土的顺利浇筑 关键词：泵送混凝土坍落度损失长运输时间长引水洞 中图分类号：TV331文献标识码： A 1工程概况 锦屏二级水电站利用雅砻江下游河段150km长大河弯的天然落差，通过长约16.67km的引水隧洞，截弯取直，获得水头约310m。电站总装机容量4800MW，单机容量600MW。锦屏二级水电站穿越锦屏山的长隧洞由平行的2条辅助洞和4条引水隧洞组成，辅助洞洞线长度约17.5km，引水隧洞洞线长约16.67km。 1#～4#引水隧洞共计衬砌长度约为70km，共需浇筑混凝土280余万 m3，月最大浇筑强度10万m3。衬砌混凝土以C25W8泵送混凝土为主，末端采用C30W8F50掺PVA纤维泵送混凝土浇筑。 锦屏二级水电站引水隧洞工程东端共分2个标段，单条洞段施工长度约为11km，采用4条引水洞平行施工，其中1#、3#引水洞自末端往进水口方向采用TBM施工法开挖，2#、4#引水洞自末端往进水口方向采用钻爆法开挖；为加快施工进度，2009年至2010年陆续在K8+300、K6+900、K6+200桩号分别增加了3条施工支洞，施工支洞分别与平行于引水洞的A、B交通洞连接，施工工作面由4个增加至28个，新增工作面均采用钻爆法施工。引水洞之间设横通道若干条，交通运输线路复杂，路面积水、坑洼严重，道路状况极差，平均车速低于10km/h，其中多条道路为开挖、支护、衬砌、灌浆施工的公用交通线路，车流量较大，加之受落底开挖及存在多处单行道等多方面因素影响，堵车情况频发。 高线混凝土生产系统位于大水沟高程1560m平台，距离引水洞末端约2km，距离A、B交通洞出口约3km。衬砌混凝土生产采用拌和系统集中供应，混凝土运输距离在3km~20km之间，受路面状况、施工干扰等影响，混凝土运输时间在30min~120min之间，个别工程部位由于倒车距离较远运输时间甚至超过150min。 表12011年3月~2012年7月混凝土运输时间统计 引水洞边顶拱衬砌采用钢模台车浇筑，每仓衬砌长度为12m，高度为13m，混凝土衬砌厚度最小为60cm，每仓需连续浇筑混凝土300余m3，施工仓面狭窄，受混凝土入仓强度及凝结时间要求，需连续浇筑混凝土20h以上。为此，泵送混凝土入仓要求为：具有一定的流动性，无泌水、离析现象，坍落度控制在160mm~180mm±30mm，混凝土初凝时间控制在8~10h，终凝时间控制14~16h。为了满足现场施工要求，就需要新拌泵送混凝土120分钟坍落度经时损失控制在30%以内。泵送混凝土出机口控制标准需进一步提高。 2.泵送混凝土现场和易性状况 2011年6月1#引水洞全线贯通后衬砌混凝土全面展开，此时正值高温季节，平均日气温在25℃左右，拌和系统混凝土生产又采取常温生产，混凝土施工配合比还未经优化，混凝土温度在23℃左右；大部分衬砌仓位的混凝土运输罐车需绕经A、B交通洞由辅引1#~辅引3#施工支洞进入，混凝土运至现场的时间大部分在30min~90min；细骨料人工砂石粉含量较大，平均在25%左右，颗粒级配不良，细度模数偏大，平均在2.70以上，形成“两头大、中间小”的颗粒分布；减水剂减水率为20%左右，120分钟坍落度损失室内检测结果超过35%；致使泵送混凝土运抵现场后坍落度损失较大、流动性差、凝结时间快，混凝土施工和易性无法满足现场施工要求。 表22011年3月~7月C25W8泵送混凝土现场坍落度损失试验结果统计 表32011年3月~7月C25W8泵送混凝土机口坍落度损失试验结果统计 表2结果显示，60min泵送混凝土坍落度损失平均为24.2%，基本能够满足现场施工要求，但据现场跟踪观察，混凝土流动性较差，泵送至仓面后全部呈堆积状；超过60min后坍落度损失明显加快，大部分混凝土已无法从混凝土罐车中流出，混凝土呈现“死浆”状态，无法满足现场施工要求。表3的统计数据源自于现场坍落度损失试验的室内对比数据，结果显示现场坍落度损失与室内坍落度损失差异明显，说明混凝土搅拌运输车运输距离和时间越长，由于水泥水化反应、水份蒸发、骨料吸水等多方面原因，自由水份减少，混凝土坍落度经时损失明显加快。 3.泵送混凝土坍落度损失改进措施