1500宽带精轧设备漏油探究和创新改造应用.docVIP

1500宽带精轧设备漏油探究和创新改造应用 　　【摘 要】阐述了莱钢1500宽带钢精轧机设备存在的漏油现象，分析了该现状所产生的一系列问题，及所采取的控制措施。 【关键词】精轧；润滑；泄漏；生产；改造；创新 1 引言 型钢板带厂宽带生产线自建成以来，随着生产的进行频繁出现设备故障不能满足现场轧机生产的要求，主要表现为精轧机减速机顶部空气滤清装置漏油严重、工作辊平衡缸上缸杆端盖处漏油、活套液压伺服控制系统不稳、精轧鼓形齿稀油润滑等存在着严重的设备问题，严重制约生产的顺行。 精轧区在整个连轧机组中是一个相对独立的区域。而精轧区内部各设备又是非常紧密地联系在一起的。精轧机列是四辊不可逆式水平轧机，由6架轧机组成，呈连续式布置，机架间距离5500mm，称为F1━F6机架。该精轧机具有以下特点： 全液压压下；上下工作辊可轴向窜动。工作辊正向弯辊；工作辊对支承辊向轧机出口侧偏移布置；工作辊采用四列圆锥滚子轴承；支撑辊采用油膜轴承；机架间设有液压活套；精轧机架间设有喷水冷却装置；F6精轧机出口设有除尘装置；支撑辊液压小车式换辊；工作辊横移列车式快速换辊；精轧机组设通长检修平台，设一个上平台梯子；机上干油集中润滑。 2 现状分析 （1）精轧F1-F3主电机减速机在运行过程中，经常出现减速机顶部空气滤清装置漏油问题，润滑油泄漏严重，油液进入空气过滤网，造成空气滤清装置使用性能降低，影响正常生产，增加油品消耗，造成环境污染。 （2）在轧钢过程中，精轧F2入口工作辊平衡缸上缸杆端盖处漏油严重，造成大量液压油泄漏，同时导致系统压力不稳定，给生产带来严重设备隐患。精轧弯辊平衡缸设备复杂，以往缸体损坏，都是将设备拆卸后运回厂家维修，拆卸、维修设备时间长，费用高，增加生产成本，影响生产顺行。 （3）精轧机组在轧钢过程中，通过活套套高调整系统实现微张力、恒张力轧制，该活套采用液压伺服控制系统控制，控制系统精度高，对相关设备的稳定性要求较高，但在实际生产中，原阀台部分管路弯折不合理，易形成内应力，连接处采用了卡套式连接，造成设备极易漏油，同时也容易将卡套内的金属颗粒混入液压油中，导致系统卡阀。严重影响正常生产。 （4）精轧鼓形齿采用稀油润滑，原管路设计采用不锈钢硬管通过法兰盘固定于齿轮机座上，在现场轧钢过程中，齿轮机座震动较大，造成法兰连接处裂纹及焊缝漏油，多次导致系统反馈压力异常及设备故障，造成大量润滑油泄漏，严重影响生产。 3 适应性改造的内容及效果 3.1 精轧减速机空气滤清装置的研究与改造 通过对精轧F1-F3主电机减速机运行状况研究发现，主电机减速机在运转过程中，润滑油附着于主副齿轮上，由于主齿轮尺寸较大，齿轮顶部距离齿轮箱顶部较近，同时主齿轮齿顶部附着油液的线速度较大，油滴动能高，造成油滴在上部会沿齿轮渐开线方向甩出，减速机箱顶部的空气滤清装置开口位置低，从而造成润滑油泄漏严重，空气滤清装置使用性能降低。为有效保证设备正常运转，降低油品消耗，消除环境污染，我们利用TRIZ理论，采用空间分离原理，在减速机箱顶部空气滤清装置安装口设计加装一直径8CM，高位30 CM的圆筒，提高空气滤清装置位置口，使油滴甩至圆筒上，流回减速机箱，消除设备问题，保障生产顺行。 3.2 精轧工作辊平衡缸的研究与应用 通过对精轧F2入口工作辊平衡缸的研究发现，F2入口工作辊平衡缸能够实现局部分解拆卸，在不拆卸整体设备的情况下，我们对过渡板、上缸杆端盖进行分解拆卸，发现上缸杆端盖密封失效，我们采用新型密封材料替换上端盖原失效密封，将设备重新安装。实现了上缸杆端盖的良好密封，有效保证设备正常动作，为企业节省了大量维修费用，减少了设备停机时间，实现生产稳定顺行。 3.3 精轧活套阀台管路的创新设计与改造： 为防止造成设备故障，影响生产顺行，我们对精轧活套阀台管路进行创新设计改造。我们对原管路进行重新配管，合理调整管路弯折角度，有效消除硬管内应力。采用24度锥度连接代替原先管路的卡套式连接，在锥度连接头安装O形密封圈，有效防止连接处发生泄漏。通过对设备进行合理安装、紧固，彻底消除了设备的不稳定因素，有效保障了生产的稳定高效。 3.4 挠性连接在精轧区的创新设计与应用： 经过对齿轮机座与进油压力硬管连接部件的研究，连接硬管及法兰盘直径大，挠性小，抗震能力差，在轧钢过程中，极易造成管路裂纹、焊缝开裂。为彻底消除这一设备问题，我们创新设计管路与齿轮机座的连接方式，在齿轮机座法兰连接前设计加装一挠性连接件，在保证挠性连接能够满足稀油润滑系统的压力要求的同时，实现硬管与齿轮机座的弹性连接，挠性连接件有效吸收齿轮机座在轧钢时的震动量，实现设备的稳定运行，大幅度降低油品消耗，