连续模设计方案书作业标准.docVIP

一. 通 則 成品圖展開前必須調整公差為開模尺寸: 孔(1):t= 1.2,公差值小於等於0.1時尺寸取上限,大於0.1時尺寸取上限減 0.02mm.(2) t1.2,公差值小於0.1時尺寸取上限加0.02mm,大於0.1時尺寸取上限(3) t2mm公差另定. 外形公差值與孔相反. 彎曲位置與內側尺寸取公差值的1/3(例:100+0.15/-0,取100.05) 凸台或橋形高度重要者加0.2mm 成品圖在展開後將無R角處倒R0.5,再開始繪模具圖. 線割孔不重要的銳角至少倒R0.5以上,沖子或入塊配合處倒C角。 不重要的鑽孔,必須以加工中心現有刀具為設計基礎; 未鑽穿之鑽孔其加工深度由鑽尖算起. 沖圓孔在下墊板的逃孔為沖孔徑加1MM,下模座逃孔為沖孔徑加2MM,不可牽就加工中心現有刀具. 外導柱固定在上模座,襯套在下模座,合模後,導柱末端和下模座底部約留20mm安全距離;還須考慮目錄中的規格長度. 外導柱選用(36,(45等兩种; 內導柱襯套外徑在(12~(17時,雙邊加工公差取+0.025/+0.015,在(19~(32時,雙邊加工公差取+0.03/+0.02 無止高板的模具,模座要有2~4個止高柱;直徑做(38,不可阻礙送料. 模具的送料高度, 閉合高度必須遵照沖床的規範(詳閱相關資料); 模板儘可能以300mm為分段基準,以免熱處理變形. 為避免熱處理變形, 上下墊板及止高板在尺寸超過400mm時必須適度將其在熱處理前鋸開成2至4塊;上墊板須注意不可有細小沖子在鋸開處,下墊板鋸開後若有線割落料孔的每一塊板,都要和下模座打兩孔合梢孔. 線割穿線孔應置於非使用(如刀口,彎曲,成形以外)邊. 直徑大于10圓孔線割穿線孔距孔邊取4mm,穿線孔徑(3放在相對圓心45(角處;有加工沉頭孔時(如夾板),為避免與穿線孔破孔,造成鑽頭損壞,穿線孔仍放在圓心,夾板沖子線割穿線孔與掛台沉頭孔亦須避免破孔. 異形線割孔穿線孔距孔邊最大取4mm. 基於線割機安全考慮,模板板長方向線割孔邊至板邊距離以不小於12mm為原則. 配合加工中心治具,非線割孔邊至板邊距離必須以不小於7mm為原則,除非特殊原因,所有板尺寸原點必須優先在左上角,其次為左下角. 必須準確放電的電極加工間隙單邊取0.12mm，圖面亦必須加註說明。 拉深模後道工程,以拉深內形定位件的加工間隙,相對於第一工程取單邊0.2mm，標註方式:此面以成品內面向內偏移0.2加工,若為斜面形成品則僅取0.1mm即可。 板邊尺寸不重要的板, 若有線割須在其中加一(10鉸孔, 再逃(11.5深為板厚減1mm的孔, 做為線割基準孔; 有3D加工,或重要銑槽(如拉伸,成形,定位)之線割模板,必須加工兩個線割基準孔,此二孔亦必須與 3D,或銑槽同時加工完成. 承上,若3D加工件,在熱處理後須精修者,則除兩孔(10鉸孔外,再逃(14深為板厚減1mm的孔,並在此兩孔各加畫一(12的鉸孔(標注時加注:此孔在3D精修時加工),此(12孔在3D精修時一並用鎢鋼刀加工完成,線割時以此兩孔為基準(如下圖). 不重要的讓位孔其設計加工的優先順序為: 鑽(鋸(銑(放電(或線割); 彎曲讓位要考慮產品的旋轉半徑. 下模板, 脫料板, 夾板固定螺絲及等高套筒的設計順序為: 先排下模板螺絲(孔距為15倍M), 再排等高套筒螺絲(孔距為20倍M), 最後排夾板螺絲(孔距為15倍M). 板寬超過250MM時,板內應適當增加螺絲鎖固.孔中心距板邊為2倍M;螺絲應平均分佈. 脫料彈簧在計算出的脫料力後, 排放考慮重點為: (1)將彈簧放在須較大脫料力(壓料力)的地方; (2)以較大直徑(最大(30)及較重荷重取代大量的彈簧(節省成本); (3)注意脫料力的平衡; (4)以計算出的彈簧數加適當安全量; (5)注意彈簧的壽命, 以50萬次為基準; (6)彈簧力還須考慮向上彎曲,成型的力量及下模浮昇件的彈簧力. 有方向性的入塊或沖頭都須防呆, 內導柱用(16, (20,(25三种,左下角一孔向料帶的平行方向偏移10MM以上防呆; 內導柱的背面若用止付螺絲固定,則止付螺絲的公稱尺寸取導柱直徑加6MM. 非圓形拉深模內導柱放在胚料的四個邊的中央外側,以防干涉. 沖頭和入塊的掛台厚度一般取5MM,凸出0.8MM,方形沖頭和入塊儘可能以其角當掛台,掛台C角最好大於等於2MM. 用於衝材的導向,定位裝置(包含定位塊,定位稍),其引導角度以不大於25度,引導偏位量以不小於2mm為原則. 斜滑塊線割儘可能角度上限為ARCTAN25/(板厚+14),若超出就必須做線割治具. 斜滑塊加工時成形邊每邊尺寸裕留0.2,待組立時實測配合尺寸後研磨調整,圖面必須標註兩成形邊之使用距離,或孔邊到成形邊之使用距離,配合間