精益生产之认识效率与浪费.pptx

JIT精益生产实务; 在企业，每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。; 19世纪60年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使其竞争失败的关键是美国汽车制造业的大批量生产方式输给丰田的精益生产方式。 1985年，美国麻省理工学院的Daniel T.Jones教授等筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析，于1992年出版了《改变世界的机器》一书，把丰田生产方式定名为精益生产，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述。; 精益思想的核心就是（消除浪费）以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。 精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是通过“及时适量”、“零库存”、“传票卡”等现场管理手段实现“订货生产”，从而确保产品质量并降低成本。 精益思想最初是体现在对产品质量的控制中，即：指不追求产品的成本优势和技术领先，而是强调产品的成本与技术的合理匹配、协调。; 此后，企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投入和经济产出的最大化、价值最大化。 从字面意思来看，“精”体现在质量上，追求“?尽善尽美”、“?精益求精”；“?益”体现在成本上，只有成本低于行业平均成本的企业才能获得收益。因而，精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优，而是追求用户和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优比。 在全球经济走向低迷的困境下，中国制造业如合突围？如何实现由粗放管理向精细化管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。 ;Lean Thinking;1. 成本＋利润＝价格;1.精益原则? 精确的定义特定产品（服务）的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断的流动；让客户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。?? 2.通过抓住危机或制造危机来寻找一个变革杠杆。衰退无论对企业还是对整个社会都颇具价值，因为它们产生了通过掌握精益思想抓住原本就存在的那些机会的必要性。? 3.如果你不能迅速把产品开发时间减半，订货时间减少75%，生产时间减少90%，那你一定是哪儿做错了。 ;课程一 精益生产概论 课程二 认识浪费与效率 课程三 JIT技术 · 流线化生产 （一）流线化生产线 （二）流线化设备设计与调整 课程四 JIT技术 · 安定化生产 （一）人员安定化 （二）设备安定化 （三）质量安定化 （四）切换安定化 （五）现场安定化 课程五 JIT技术 · 平稳化生产 课程六 JIT技术 · 适时化生产 课程七 JIT技术 · 自主管理活动;认识浪费与效率;Just In Time;技术及相关部门确认;仓库;;15;16;17;Just In Time; 2.1 浪费与效率（识别问题与机会）;2.2 什么是效率;2.3 效率衡量的困难;2.4 影响效率的主要变量;;2.6 剔除浪费是提高效率的重要途径;Just In Time;;3.1.1 过量或过早生产的浪费;过早/过量生产的塑料板;减少制造过多和等活浪费的手法—— 遵守加工1个活时间 ;说明： 材料、作业、搬运、检查等方面的等活现象，及充 裕作业、监视作业。（人们常对这些浪费“习以为常， 视而不见”）;3.2.1 等待的浪费;产品摆放在现场 等待加工;乐清公司系统类呆滞物料发上海确认是否报废（物料从乐清发往上海）;运用动作经济原则进行现场作业; 说明： 不必要的搬运、物品的移动、取放、换装等以及距离 长、搬运的流动性差等。（发现和改善均需要较长的时间）;3.3.1 搬运的浪费;用“地牛”搬运喷好油漆的喇叭口;搬运不产生附加价值，是绝对的浪费！;3.4 加工的浪费;3.4.1 加工的浪费;41;木箱拆箱后须重新制作;3.5 在库的浪费;3.5.