(数控铣削加工工艺编程与操作)项目七 数控铣床及加工中心刀具参数输入.ppt

项目七 数控铣床及加工中心刀具参数输入 知识目标 能力目标 一、项目导入 二、相关知识 （一）对刀 对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。它是数控加工中最重要的操作内容，对刀的准确性直接影响零件的加工精度。因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法要同零件的加工精度要求相适应。一般可采用试切法对刀、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z轴设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。 1．对刀工具 （1）寻边器 （2）Z轴设定器 （3）对刀仪 2．对刀操作 （1）X、Y轴的对刀 ① 以工件孔中心为对刀位置点。 （a）以定心锥轴找小孔中心。 （b）用百分表找孔中心。 ② 以工件对称中心为工件坐标系原点。 ③ 以工件相互垂直的基准边线的交点为工件坐标系原点。 ④ 设置工作坐标系。 （2）刀具Z向对刀 在系统控制面板上按键进入刀具补偿参数输入界面，如图7-9所示。 其中： “番号”：可以对应于每一把刀具的刀具号。 “形状（H）”：表示刀具的长度补偿。 “摩耗（H）”： 表示刀具的长度上磨损量， 刀具的实际长度＝形状（H）?摩耗（H）。 “形状（D）”： 表示刀具的半径补偿。 “摩耗（D）”： 表示刀具的半径磨损量， 刀具的实际半径＝形状（D）?摩耗（D）。 例如：1号刀直径7?mm，长度100?mm；2号刀直径10?mm，长度120?mm；3号刀直径16?mm，长度160?mm；将3把刀的补偿参数输入系统后如图7-10所示。 加工中心是在普通数控铣床上配有刀库以及自动换刀装置，所以加工中心加工时使用的刀具很多，每把刀的长度和到Z坐标零点的距离都不相同。因此加工中心对刀时要将每把刀的长度都告诉机床否则会出现“过切”或“欠切”的危险。这种操作称为刀具长度补偿设置。 刀具长度补偿设置一般有两种方法。 1．机内设置 2．机外设置 刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按INPUT键完成刀具半径补偿值的设定。 FANUC 0i MC数控系统中换刀指令格式： G91G27 Z0；（刀具移动至换刀位置） M06 T__；（换某刀具到主轴，地址符T后数字表示刀具号） 说明如下： ① 换刀时主轴不能转动，必须处于静止状态。 ② 换刀后须将刀具的长度补偿告诉机床，否则易出现撞刀的危险。通常情况下调用刀具长度补偿指令为：G43 H__（H后数字表示刀具补偿号）。 ③ 执行“G91 G27 Z0”指令后要将坐标形式改回到原来的形式。即如果原来是G90方式，执行“G91G27 Z0”指令后要再执行“G90”。 ④ 在某些加工中心上“M06”指令包含“G91 G27 Z0”功能，在这些加工中心上换刀指令仅使用“M06 T__；”具体情况查阅机床使用手册。 三、项目实施 （一）项目实施内容 对刀，建立如图7-12所示型腔零件的工件坐标系，已知毛坯高为30?mm。 （二）项目实施步骤 1．X、Y向对刀 ① 将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的4个侧面都应留出寻边器的测量位置； ② 快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； ③ 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X坐标值，如?310.300； ④ 抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧； ⑤ 改用微调操作，让测头慢慢接触到工件右侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X坐标值，如?200.300； ⑥ 由图可知，工件坐标系原点为工件底面中心，可得工件坐标系原点W在机床坐标系中的X坐标值为： ⑦ 同理可测得工件坐标系原点W在机械坐标系中的Y坐标值为?213.50。 2．Z向对刀 ① 卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴； ② 将Z轴设定器（或固定高度的对刀量块，以下同）放置在工件上平面上； ③ 快速移动主轴，让刀具端面靠近Z轴设定器上表面； ④ 改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴设定器上表面，直到其指针指示到零位； ⑤ 记下此时机床坐标系中的Z值，如?250.700； ⑥ 若Z轴设定器的高度为100?mm，则工件坐标系原点W在机械坐标系中的Z坐标值为?250.700?100?30=?370.700。 3．设置工作坐标系 进入工作坐标系设定界面，将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G54中，如图7-13所示。 四、拓展知识—SIEMENS 802S数控铣床的对刀及刀具参数设置 （一）进入参数设定窗口 ① 按下系统控制面板上的参数操作区域键，显示屏显示参数设定窗