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TS16949:2009 工具导入培训 1.APQP定义 Advanced Product Quality Planning 先期　　　产品　　质量　　策划 4.APQP阶段 第一阶段 计划和确定项目 第二阶段 产品设计和开发 第三阶段 过程设计和开发 第四阶段 产品和过程确认 第五阶段 反馈、评定和纠正措施 5.APQP特点 1. 关注客户导向,注重先期预防; 5.APQP特点 2. 注重过程方法,重视领导作用; 流程图; PFMEA; 控制计划; 作业指导书 5.APQP特点 3. 结构清楚,逻辑性强,系统把握,重点突出; 成本; 品质; 时间; 特殊特性; 5.APQP特点 4. 注重团队参与,发挥创新精神; 多方论证 6.确定范围 在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少 ： 选出项目小组负责人监督策划过程(有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利) 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客─内部和外部 确定顾客的要求 确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。 理解顾客的期望，如设计、试验次数等 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性 确定成本、进度和应考虑的限制条件 确定所需来自于顾客的帮助 确定文件化过程或方法 第一阶段 计划和确定项目 第一阶段之輸入 顾客的呼声 市场研究 保修记录和质量信息 小组经验 业务计划／营销策略 产品／过程基准数据 产品／过程设想 产品可靠性研究 顾客输入 设计部门输出 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 可制造性和装配设计 设计验证 设计评审 制造样件-控制计划 工程图样(包括数学数据) 工程规范 材料规范 图样和规范更改 APQP小组输出 新设备、工装和设施要求 产品和过程特殊特性 量具／试验设备要求 小组可行性承诺和管理者支持 第三阶段:过程设计和开发 包装标准 产品/过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式及后果分析(PFMEA) 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 管理者支持 第四阶段:产品和过程确认 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持 第五阶段:反馈、评定和纠正措施 输出 减少变差 顾客满意 交付和服务 APQP实施计划 演练 初始过程流程图 可靠性和质量目标 初始材料清单 包装标准 产品和过程特殊特性的初始清单 过程流程图 测量系统评价 新设备、工装和设施要求 特性矩阵图 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 初始过程能力研究计划 过程失效模式及后果分析(PFMEA) 试生产控制计划 工程规范 材料规范 过程指导书 测量系统分析计划 包装规范 管理者支持 产品和过程特殊特性 量具／试验设备要求 初始过程能力研究 生产件批准 车间平面布置图 控制计划 控制计划方法论的目的是协助按顾客要求制造出优质产品，它是通过为总体系设计、选择和实施增值性控制方法以提供结构性的途径来达到上述的目标的 。 控制计划对用来最大限度减少过程和产品变差的体系作了简要的书面描述 。 控制计划不能替代包含在详细的操作者指导书中的信息 。 控制计划 控制计划是总体质量体系不可分的部份，并被用作一个动态文件 。 制定控制计划是质量策划的一个重要阶段，控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述，一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同原料生产出来的一组和一个系列的产品 。 为了有助于说明，必要时可对控制计划附上简图 。 为了支持控制计划，要不断改善和运用过程监测指导书 。 控制计划 实际上，控制计划描述了过程的每个阶段所需的控制措施，包括保证所有的过程输出将处于控制状态的进货、加工、出厂和阶段性的要求。在正式生产运行当中，控制计划提供了用来控制特性的过程监测和控制方法，由于期望过程是不断更新和改进的，因此控制计划反映了与这种过程改变状况相对应的战略 。 控制计划在整个产品寿命周期中被保持并使用，在产品寿命的早期，它的主要目的是对过程控制的初始计划起到成文和交流目的，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量 。 控制计划 每个零件应有一个控制计划，但是在很多情况下，系列控制计划可以覆盖采用通用过程生产的多外相似零件。控制计划是质量策划的一项输出。 控制计划作为一动态文件，它反映当前使用的控制方法和测量系统。控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订 。 为了达到过程控制和改进的有效性，应对过程有一个基