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傳統生產模式的現狀 現狀: 1.過度分工,一人僅一個或幾個作業項目,等待現象浪費多 2.檢驗人員有增無減,重復檢驗現象普遍 3.轉站及搬運無效益產出損失嚴重 CELL形態的特點 一人多工 1.取放動作浪費減少15% Loss 2.Line不平衡損失減少15% Loss 合理化 1.容器、道具、作業臺、物料放置位置合理化,治具符合需求,作業流程編排合理和協調 2.符合IE動作經濟原則降低作業疲勞度 源流追溯 1.自己保証品質,源流品質管理 2.追根究底,解決問題,五問為什么? CELL形態的成效 成效 1.責任清楚,反饋迅速 2.改善行動要快,劍及履及 3.多種少量,變換快,工時損失少 CELL改善的好處 好處 1.品質會提升 2.競爭會加強 3.是最小單位的 4.少量多樣化 5.庫存減少 CELL持續改善的方向 1.全員的觀念轉變----教育訓練的落實 2.全員的“一人多工”培訓,其職能表建立建全 3.測定生產工時,平衡瓶頸站為基準,大線變小線,省力化、合理化、追溯源流改善 4.生產車間的Layout重新布置規劃 生產方式的變革 生產類型 生產方式的變革 后勤供應的改進使庫存減少 生產方式的變革 從單一的操作向多項操作轉化 1.增加了 靈活多變性 工人路線的CELL模式 工人路線可以增加成本 現場改善案例 CELL改善計劃 957改善前狀況 957案例改善(1) 957案例改善(2) 957案例改善(3) 957案例改善(4) 標準化流程 成本評估 1.收集生産資料 除了考察,改善小組要收集關於生產信息的基礎資訊,例如: 每天的班次 每次輪班的時間;休息時間 每個月的工作日 員工VS作業站比率 每月從客戶處來的産品數量需求 分配工作的方法. 每月的成品周轉次數. 2.做當前lay out和流程的文件 F E B J H G I C D A 5測量 4A外徑 4鑽孔 3研磨 2切割 1粗略切割 料號 制程路徑分析 制程路線分析中有助於改善小組在不同產品間鑒別相似處﹒這使他們能夠鑒別可以在一個CELL﹐用同樣的設備安排可以生產的產品類群.這些產品稱之爲產品屬 2.做當前lay out和流程的文件 現有lay-out制作 此圖同時顯示出工人的位置﹐WIP存放地點﹐質檢地點和安全預警。 除此三項外﹐還有標注明﹕ 在流程中,産品必須流過的距離. 在一個給定時間內WIP的數量. 當前操作過程中,需求人員的數量. 通過時間觀察表紀錄TCT. 每個作業都應詳細記錄下來. 3.流程定時  VA比率分析 4. 計算流程産能和TAKT TIME 通過制程分析表分析制程瓶頸 5. 設計標準工作相關表格 關鍵分析點 BEFORE AFTER 總面積 零件經過之全距离 人數 全部WIP 前置時間(1PCE) VA比率(1PCE) 關鍵點分析 相對備選項. 計劃可行的新lay-out. 移動設備. 制作新制程文件. 測試以确認進步 STEP2﹕轉化成基本制程lay-out 相對備選項. 把生產四要素組合在一起(人,機,料,法): 法:基於目前在Standard Work Sheet上有所體現的方法和制程 順序﹐思考新的方法以使流程更順暢,前置時間短. 機:必須提高儀器,設備以及各個工作站的靈活性及其對各類不 同産品的可適用性﹒需考慮自働化裝備的事項,如:儀器的 不可移動性,儀器底座的局限性,配套的設施,例如:電,空氣, 水或者是真空環境,以及廢料處理方式. 料:找到一個平衡點﹐使得入料不會造成庫存等待. 人:要考慮到實施這個CELL的最有效的人數,以及爲了實現某 一人多機,他們所需要進行哪些專門訓練. 2.計劃可行的新lay-out 遵循下列指導方向: 按制程作LAYOUT為基本原則 儀器密放在一起,留下最小的WIP存放空間 LAYOUT曲線將會呈現出U型或者C型, 以達到縮短走 動時間的作用﹒ 制程排列應該是逆時鐘方向的。 因爲當人們在CELL里走動完成作業時,大多數往往是比較熟練地是用右手去操作,這也使得操作儀器時更加方便,並且能減少轉身的現象. 3.移動設備 要嘗試在這樣的LAYOUT進行作業﹐以檢驗具体效果﹒ 新的制程會進行多次的時間觀測,看是否能達到TACT TIME﹐ 是否提升VA比率﹒ 4.新流程的文件記錄 5.檢驗是否能提高的測試 根據必威体育精装版方案移動設備來建立新的CELL﹒ 修訂standard work sheet,以SHOW出新的LAYOUT ,制程 WIP等。 制作一份新的SOP﹒這個SOP會用作對作業員進行