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第一章 药设备概述1. 制药设备在制药生产中的主要作用是：①提供生产药品进行各种化学（或生物）反应的环境和完成反应过程的必要条件。②提供生产药品进行各单元操作过程（动量、热量、质量传递）的环境和完成单元操作过程的必要条件。③保证最终成品——药品的质量。④保证高效、安全完成药品生产过程，满足环境保护要求。2. 分离过程通常可分为机械分离和传质分离两大类。机械分离的对象是非均相物系，根据物质粒径的大小、密度差异等进行分离，如过滤、重力沉降和离心沉降等。传质分离的对象主要是均相物系其特点是发生物质的相转移。传质分离又分输送分离和扩散分离。输送分离（速度分离）如超滤、反渗透、电渗析、电泳和磁泳等。扩散分离（平衡分离）如蒸馏、蒸发、吸收、萃取、结晶、吸附和离子交换等。第二章 反应器基本理论1. 反应器的放大方法：①经验放大法 ②相似放大法 ③数学模拟放大法2. 停留时间分布（RTD）：对于连续反应器，由于物料停留时间不同而形成的分布。3. 返混：不同年龄的物料粒子混在一起的现象。4. 返混产生的原因：①涡流与扰动 ②速度分布 ③沟溜与壁流 ④倒流 ⑤短路与死角5. 理想反应器：平推式、全混流、中间流6.多釜串联反应器不能超过四个。P22第三章 制药反应设备1. 提高返混效果的措施：①消除打旋现象 ②加设导流筒2. 消除打旋现象的措施有两种：①加设挡板 ②偏心安装3. 搅拌器的选型操作类别控制因素适用的搅拌器型式低黏度均相液体的混合容积循环速率推进式、涡轮式要求不高时用浆式分散（非均相液体混合）液滴大小（分散度）、容积循环速率涡轮式固体悬浮容积循环速率、湍流程度按固体颗粒的粒度、含量及相应密度决定采用浆式、推进式或涡轮式固体溶解剪切作用、循环溶剂速率涡轮式、推进式、浆式气体吸收剪切作用、容积循环速率、高转速涡轮式传热容积循环速率、高速度通过传热面浆式、推进式、涡轮式结晶容积循环速率、剪切作用、低转速涡轮式、浆式或浆式的变型高黏度操作容积循环速率、低转速涡轮式、锚式、框式、螺带式、带横挡板的浆式4. 搅拌釜的传热装置：夹套、蛇管5. 气液相反应是指反应的主体在液相，且至少有一种反应组分是气相，也可以多种反应组分都是气相的反应。气液相反应分为5种类型：瞬间反应（液膜内某个反应面上发生）、快速反应（反应仅发生在液膜内）、中速反应（反应在整个液膜内进行）、慢速反应（反应发生在液相主体中）、极慢反应6. 气液相反应器的型式主要是填料塔和鼓泡塔。7. 填料塔的特点：结构简单、压力降低、易于适应各种腐蚀介质和不易造成溶液起泡等优点。比表面积大，持液量小，对瞬间反应、快速和中速反应的吸收过程都可采用。8. 鼓泡塔的特点：持液量大，停留时间较长，适用于慢反应。结构简单，操作稳定，投资和维修费用低。9. 气液固反应有以下三种类型：①气、液、固三相都是反应物（或有一相是产物） ②气、液、固三相中有一相是惰性物质 ③固相是催化剂的气液固反应10. 滴流床的特点：优点：①流动情况接近平推型，固体颗粒被有效的润湿，可以允许达到较高的单程转化率；②由于液固比（或持液量）很小，减小了反应均相副反应的可能性，可以提高反应的转化率与选择性；③液流以很薄的形式通过填料层，气态反应组分扩散到固体催化剂表面的阻力小；④通常情况下是气液并流向下操作，且流速较小，故压力降低，无液泛现象。缺点：①若床层直径较大，且反应为强放热时，由于径向传热不好，会出现径向温度分布，使床内部分过热，液体汽化，影响催化剂寿命和活性；②不能使用过细的催化剂颗粒，故催化剂表面不能被充分利用。第四章 过滤与离心设备1. 助滤剂应具有化学性质稳定、不含可溶性杂质，以免对滤液造成污染；助滤剂还应能悬浮于滤浆之中，具有一定的刚性和适宜的粒径，以提高过滤效率。2. 按过滤机制不同，将过滤分为滤饼过滤（会出现架桥现象）和深层过滤。3. 过滤机的选型：①根据过滤速率，滤饼孔隙率、固体颗粒沉降速度和固相体积浓度的不同，滤浆分为良好、中等、差、稀薄和极稀薄五类。P115 ②滤浆的物理性质主要指滤浆的黏度、密度、温度、蒸气压、溶解度和颗粒大小等。滤浆黏度高，过滤阻力大，要选加压过滤机。温度高的滤浆蒸气压高，应选用加压过滤机，不宜用真空过滤机，当物料易燃、有毒或易挥发时，应选密封性好的加压过滤机，以确保生产安全。③生产规模，大规模生产时选用连续式过滤机，小规模生产选间歇式过滤机。4.超滤与微滤膜的分类：按材料分类：①天然高分子材料 醋酸纤维素 ②合成高分子材料 聚砜（特点耐高温） ③无机材料 陶瓷按结构分类：①微孔膜 ②均质膜 ③非对称膜 ④复合膜5. 对于膜分离过程，造成通量衰减的主要原因是浓差极化和膜污染。6. 浓差极化：在浓度差的推动下，膜表面的溶质分子向溶液主体做反向扩散的现象。减轻浓差极化的常用方法是提高料