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压力容器制造通用工艺规程 QB/GC23—D/0-2012 题 目 射线照相检测工艺规程 版次 / 修订号：D / 0 第 1 页 共 10 页 1.适用范围及照相质量等级 1.1。本工艺规程规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线检测方法、底片质量和质量分级的要求。 1．2本规程适用于JB/T7902－ ??无损检测 射线照相检测用线型像质计 线型象质计 JB/T7903－1999 射线照相底片观灯片 HB7684－2000 3.人员资格及职责 3．1从事射线检测的人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求评片人员必须持有中级资格证书。 3．2从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3．3射线检测人员必须身体健康，经体检合格，评片人员视力应每年检查一次。未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。 3．4射线检测人员应能熟练操作射线机，正确选用透照工艺，合理使用暗室处理方法，并应熟悉焊接工艺、金属材料等知识，应了解压力容器制造工艺，熟悉有关压力容器的法规、标准和技术条件。4． QB/GC23—D/0-2012 题 目 射线照相检测工艺规程 版次 / 修订号：D / 0 第 2 页 共 10 页 4.3 局部射线检测的容器对其所有的T型连接部位，以及拼接封头（管板）的对接接头，必须进行射线检测。 4.4局部射线检测的容器，如在焊接接头上开孔，则以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头，被补强圈、支座、垫片、内件等所覆盖的焊接接头必须进行射线检测。 4.5如封头采用拼接焊缝，则在压制之后进行100％射线检测。公称直径大于250mm的接管对接接头应进行射线检测。 4.6对局部射线检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，则应返修, 并在该缺陷两端的延伸部位，增加不少于该焊缝长度的10％的补充检查，且不小于250mm，若仍有不允许的缺陷时，则对该条焊接接头做100％的射线检测。 5.检验程序 5.1焊缝外观经焊接检验人员检验合格，由检验员填写好承压设备被检工件编号后开出无损检测通知单及设备制作流转过程卡，送交检测室。无损检测室接到委托单后，方可安排射线检测 5.2焊缝及热影响区若不符3.5的要求时，无损检测室应将委托单反馈焊接检验员。 5.3除非另有规定，射线检测应在焊后进行，对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24h后进行射线检测。 5.5探伤室RT-II级或III级人员根据有关标准、按本工艺做好一切准备工作，并编制射线探伤专用工艺卡，操作人员按本工艺程序进行操作、暗室处理和底片评定。 6.布片（划线）规定 6.1焊缝射线检测编号的规定1.1产品试板的编号，按该试板所代表的产品编号为检测编号。并且应有试板的编号1AS1、1AS2……（连1A纵缝）.工艺评定试板的工艺评定号为检测编号，片号以S1、S2…表示之。 6.1.2 整台产品以产品编号作为检测编号. 6.1.3 整台产品的焊缝编号以焊接工艺卡节点图上的编号为依据，纵缝以“A”表示，第一条纵缝为1A、第二条纵缝为2A。纵缝第1张为A1、纵缝第2张为A2。如第1条纵缝第二张片即以1A2表示之。环缝以“B”表示，第一条环缝为1B、第二条环缝为2B。环缝第1张B1、环缝第2张为B2。如第1条环缝第二张片即以1B2表示之 6.1.4 封头焊缝检测以“FA”表示，第一条1FA表示，第一张片为1FA1表示，封头焊缝以所配的产品编号及焊卡上的编号为准 6.1.5焊缝返修标记，一次返修在片号后加“R1”，二次返修在片号后加“R2”表示，增拍片在片号前加”Z”表示。 如：1B1R1表示第一条焊缝第一张片第一次返修。1B1R2表示第一条焊缝第一张片第二次返修。Z1B3表示第一条环缝第三张片，该片为增拍片。 6.1.6不论检测比例如何，检测人员对容器均应按100%检测划线。对直径较大或壁厚较厚的 容器环焊缝划线时，应注意限制累积误差和筒体内外中心位置的重叠准确性，在容器内中心 压力容器制造通用工艺规程 QB/GC23—D/0-2012 题 目 射线照相检测工艺规程 版次 / 修订号：D/ 0 第 3 页 共 10页 曝光只要在容器外壁划线布片。 6.2焊缝检测一次透照长度L3和透照等分数N的确定。 6.2.1 纵缝（包括试板纵缝）的L3规定一般为300mm。特殊情况下L3可增大和缩小，但应 满足AB级K≯1.03, B级K≯1.01要求。封头、旋边R处（折边）部分应单独按K值要求进行划线布片 6.2.2 环缝； 周向机;中心周向-次曝光则根据JB4730.2-20