2011年 暗灯系统管理.pptVIP

NORSOM GA 暗灯系统管理 总装车间二区 2011.2.28 设备停机改进 案例展示 1 暗灯数据管理 2 3 下阶段工作重点 4 NORSOM GA 每天各班组将停线时间最长的工位记录在班组BPD中，对于停线超标的工位进行跟踪分析和解决。 各工段每天对各类停线时间及暗灯次数进行统计，每月各工段针对TOP3问题进行解决。 车间每日分班次跟踪停线时间（拉环、工具越位、BYPASS、生产急停）；对于未达标项进行改进。 暗灯数据管理 NORSOM GA 暗灯数据管理 NORSOM GA 2010年全年，各生产工段和维修工段通过不断改进降低停线时间，生产线速度由年初的35JPH逐步提升到37JPH. 2011年1月份，各工段严格控制非正常停线，推动和解决影响GA停线的各种零件及车身问题，由37JPH线速度完成37.5JPH产量。 车间各工段停线时间总和由10年年初每天停线近80分钟降低到每天停35分钟，停线时间降低了一倍。 NORSOM GA 设备停机改进 设备停机2010年全年均有下降趋势，12月份停线全月共为9分钟 设备停机改进 NORSOM GA 为降低设备停机率，减少停线时间，对影响生产停线的设备进行改进。 序号 设备 主要问题描述 原因分析 解决措施 1 尾气分析 报“30075 设备故障” 传感器损坏，需要定期更换 根据前期的故障周期规律,定期更换氧传感器 2 门线 143L侧升降机在上升加速结束后，升降机上下方向抖动 根本原因没有找到，经过与变频器供应商沟通，对变频器进行固件升级和PLC程序优化 变频器进行固件升级和PLC程序优化后跟踪运行状态 3 四轮定位 四轮定位主机不开机，死机 主机显卡和1394卡损坏 更换主机(备件验证)采购国产备件替代采购周期较长的进口备件 4 门线 机运线卡死 501工位停止器气缸动作迟缓，造成推头卡死，根本原因是气缸损坏。 更换气缸 5 AGV AGV小车死机 小车与主控台通讯数据包丢失，造成通讯超时。小车与控制台通过无线以太网连接 与IT沟通，减少主控台与无线AP的数据转发环节，提高数据通讯速度 6 四轮定位 SVT测试显示屏幕间断性黑屏 显示屏电源电路故障 显示屏电源板进行维修 7 AGV AGV小车死机 小车与主控台通讯数据包丢失，造成通讯超时。小车与控制台通过无线以太网连接 与IT沟通，减少主控台与无线AP的数据转发环节，提高数据通讯速度 8 门线 第10槽DeviceNet模块部分节点丢失 网络出现“BUS OFF”故障 1.短期进行接地线检查并做紧固。 2.3月1日，通过将中继器位置移动，以便缩小故障范围 9 轮胎打紧 轮胎打紧后，QCOS监控不过 吊具检测传感器位置松动 紧固后正常 内饰一 02L/R工位 门装车单放置在光栅区域外，操作工拆完前门后，要走到升降机区域外的料盒上取装车单，造成很多走动浪费。 通过CIP活动，将装车单料盒改为放置在升降机吊具旁。操作工在放置好前门后，不需走动，就可以直接取装车单。通过这个改进，使002L/R两个工位，每台车都节省了2秒钟操作。降低了该工位停线时间。 优秀案例 NORSOM GA 案例一： 优秀案例 NORSOM GA 案例二： 改进前：冷却液加注工位，原来设置的加注时间为30S，整体加注时间为95S，存在停线风险。 改进后：经过验证，联系维修将设备加注时间由原30S调整到14S，经过3轮QE、VQ和GA验证无问题，加注时间减少到79S，有力的保证了生产线的高速运转 优秀案例 GAII区108工位，在紧固前行人保护支架螺栓时，经常有保护支架在紧固过程中跟转的现象，需要重新松开后员工用手扶住保护支架进行重新紧固，影响后序的QCOS点操作造成BYPASS停线。经过现场的分析，制作了行人保护支架的定位卡具。让员工在操作前将卡具卡在保护支架上，用以固定防止保护支架跟转。在实施了该方案以后。每天的停线由原来的平均每天3分钟，减少到每天平均停线时间30秒。 NORSOM GA 案例三： 下阶段工作重点 通过对于暗灯停线数据的分析，各工段应在下阶段重点进行以下几点工作：1.通过工位分析消除本工段瓶颈工位，解决工位上存在的浪费；2.对拉环次数TOP问题应该认真总结分析；3.积极推动SQE，BS和其它部门解决影响总装停线各类问题；4.将深度TPM进一步深入，配合维修提高设备开动率。 通过对42JPH工艺调整，解决现有瓶颈工位，降低停线时间 NORSOM GA NORSOM GA * * * * * *