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国家职业资格全市统一鉴定 数控加工中心操作工论文 （国家职业资格二级） 论文题目： 加工中心上零件的加工与探讨 姓 名： 钱 广 身份证号： 准考证号： 单 位： 无 锡 技 师 学 院 加工中心上零件的加工与探讨 钱广 无锡技师学院 摘要: 根据图纸要求分析被加工零件的材料、轮廓要素、加工精度、表面粗糙度等因素后而利用自动编程软件编制出所需要的程序，并且合理的选择夹具、刀具及设置各种切削参数来提高工件的加工效率、加工精度从而达到工艺要求。 关键词：工艺分析 加工精度 自动编程 提高效率 简单的介绍加工零件的相关流程 其流程可以大致分为以下几个步骤： 1、零件图样的工艺分析 首先分析组成零件的各个几何元素、零件的技术要求及零件的材料，然后根据各个几何元素制定出相应的工艺路线及加工工序，并根据各工序确定所需要的刀具、夹具、量具和辅助工具。 2、确定机床夹具、量具 机床夹具一般分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、专用夹具、拼装夹具5大类，铣削平面轮廓一般采用通用夹具中的平口虎钳即可。量具可根据精度要求来选择，一般使用精度为0.01mm的带表游标卡尺即可。 3、零件材料的分析 即分析所提供的毛培材质本身的机械性能和热处理状态，毛培的铸造品质和被加工部位的材料硬度，判断加工的难易程度，为选择刀具材料和切削用量提供依据。 4、合理选择刀具材料及切削参数的设定 一把合适的刀具在加工过程中是至关重要的，它直接影响着被加工零件的表面粗糙度、尺寸精度和切削速度。切削参数的设定也同样重要，转速设定过低会影响被加工表面质量，设定过高会使刀具刃口磨损加剧且使零件产生大量热量。 5、工艺路线的拟定及加工工序的确定 一个合理的工艺路线可以方便我们提高加工的效率与时间，大大的减少我们出错的几率。利用自动编程软件根据工序集中和工序分散原则来安排工序顺序。 6、加工零件操作步骤 7、零件尺寸的测量与调整 三、举例说明 示例零件 图1 圆形型腔图 1、零件图样的工艺分析 如图样所示，将一块尺寸118X98X28的45钢加工成正面为圆形凸台反面为椭圆凹槽四周倒角的六面体。轮廓包括直线、圆弧、椭圆、通孔、曲面等，较为复杂的曲面也可用立铣刀直接加工。外轮廓尺寸精度都为-4丝，内轮廓尺寸精度都为+2丝，部分深度尺寸为-5丝，通孔尺寸为+2丝，这些尺寸都是较易保证的。 2、确定机床夹具、量具 对于主要为平面铣削的六面体，夹具为普通夹具中的平口虎钳即可。此图样要求最小尺寸精度为2丝，使用精度为1丝的带表游标卡尺即可。 3、零件材料的分析 图样要求毛配尺寸为120X100X30的45钢，未淬火的45钢硬度小于HRC28，比较软、不耐磨，采用硬度大于HRC40的普通硬质合金到加工即可。 4、合理选择刀具材料及切削参数的设定 根据图纸我们需要：Ф16mm、Ф10mm的硬质合金立铣刀，Ф11.8mm的麻花钻和Ф12的铰刀即可。Ф10mm的硬质合金立铣刀参数设定：转速S2300转、下刀进给F20、切削进给速度F300、下刀深度Z-4、行距7。 5、工艺路线的拟定及加工工序的确定 我们观察图1可知这是一个正反两面都有轮廓的平面零件，根据形状我们可以发现如果先加工凸台在加工凹型腔则会破会凸台的尺寸精度所以要学会合理的选择面来进行加工，一般是先完成凹型腔在做凸台，如果有通孔则先完成，这是防止在完成轮廓后打孔时破坏轮廓和断刀，所以不管什么样的图如果有孔则先完成其加工。 6、加工零件操作步骤 1）下料：120mm×90mm×30mm。装夹时我建议毛坯尽量靠边加紧这能减少我们翻面时对刀的时间也是一种提高加工效率的一种小技巧。 2）孔的加工需要点钻铰，但这里不需要用到点孔所以可以直接略过，用Ф11.8mm的麻花钻对两个Ф12的孔进行加工并且也可以预先把中心通孔钻通方便下刀减小下刀的轴向受力，然后用Ф12mm的铰刀对两个Ф10的通孔进行铰孔确保其精度尺寸。 3）用Ф16mm的立铣刀来铣平面与开粗（适合开粗的轮廓尽量使用）可以减少加工时间。然后用Ф10mm的来完成接下来的粗加工，由于立铣刀与机夹刀等不适于垂直下刀的刀具尽量缓慢，此处使用CAXA等编程程序来完成，在下刀时使用螺旋和斜线下刀。因为硬直合金刀底刃本身比较脆，所以在毛培内部进行下刀时，应尽量保持平均的低速进给。粗加工时保留一定的尺寸，在加工第一个轮廓时需要进行半精加工，然后再进行精加工以确保所获取的刀具补偿正确合理，此后同样精度要求的几何要素都可直接使用此刀补。翻面时注意孔洞的位置来确定凸台的装夹方式以免出