第一章夹具-4讲2013.ppt

本章要点 §1-1 概述 §1-2 工件的定位 §1-3 定位误差 §1-4 工件的夹紧 §1-5 机床夹具简介 定位误差的定义 设计基准与定位基准 定位误差的定义 定位误差产生的原因 保证规定加工精度实现的条件 工件利用夹具定位加工时，影响加工精度的误差因素除定位误差?定位外，还有： （1）夹具的制造误差（?制造） 主要是定位元件、刀具引导元件等制造误差引起的与刀具、机床安装基面之间的位置误差。 （2）夹具安装误差（?安装） 夹具在机床上的定位误差。 （3）加工误差（?加工） 工件在切削过程中所产生的误差。如机床的加工误差、刀具的磨损和跳动、刀具相对工件加工位置的调整误差，以及工艺系统在加工过程中的弹性变形等。 保证规定加工精度实现的条件 为了保证工件的加工精度，必须使上述所有误差因素对工件加工的综合影响控制在工件所允许的公差（T工件）范围内，即： ? = ?夹具制造 + ?夹具安装 + ?加工 + ?工件定位 ? T工件 此不等式即为保证规定加工精度实现的条件，也称为用夹具安装加工时误差计算不等式。 一般在夹具设计时，为使T工件做到合理地分配给产生误差的各个环节，取 ?工件定位 ? (1/3~1/2 )T工件。 * * 定位误差的产生 定位误差的计算 保证加工精度得以实现的条件 不同的定位方式会引起不同的定位误差。根据定位误差的大小可以判断定位方案能否保证加工精度，从而证明该方案的可行性。 定位误差是夹具误差的一个重要组成部分，是评价夹具设计质量的重要指标，也是合理选择定位方案的主要依据。 根据定位误差分析计算的结果，可看出影响定位误差的因素，找到减小定位误差和提高夹具工作精度的途径。 概述 1.工件在夹具中的位置由定位元件确定，当工件上的定位表面（基准）与夹具上的定位元件相接触（相配合），工件的位置便确定。 2.工件在夹具上安装后，进行定程法加工——即预先将夹具在机床上的位置调整好，在加工一批工件时保持夹具的位置不变。 前提 设计基准 在零件设计图上用以确定其它点、线、面位置的基准(点、线、面），称为设计基准。 定位基准 加工时，使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准(点、线、面）。 当工件的定位基准与设计基准不重合，及工件的定位基准与定位元件的工作表面之间存在间隙时，都会导致工件的设计基准在安装过程中产生一定的位置变化，把工件上加工表面的设计基准相对定位元件的工作表面（定位基准）在加工尺寸方向上的最大变动量，称为“定位误差” 1. 定位基准与设计基准不重合 底面3与侧面4已加工好，今需加工1、2，其设计基准分别为2、3。 由于定位基准与设计基准重合均为3，其图纸的设计基准 与加工时刀具调整尺寸 一致，则定位误差? H = 0 为零。 设计基准与定位基准不一致，刀具调整尺寸 与设计基准不一致。此时即使不考虑本工序的加工误差，由于这种定位方法已有可能使加工尺寸A在工序一留下的误差 范围内波动，因而产生了定位误差? A = 2 ?H 。 工件定位基准的制造误差 定位误差产生的原因 2.基准位移误差：由定位副(定位基准或/与定位元件)制造不准确产生 夹具定位元件的制造误差 定位误差产生的原因 2.基准位移误差：由定位副(定位基准或/与定位元件)制造不准确产生 定位销中心o1为定位基准 内孔中心o为设计基准 定位销与孔有配合间隙时设计基准与定位基准不重合 2.基准位移误差：由定位副(定位基准或/与定位元件)制造不准确产生 定位销与孔无配合间隙时设计基准与定位基准重合 2.V形块定位 (I) 1.用平面定位 问题：要求加工顶平面 3.V形块定位 (II) 有定位误差 无定位误差 思考题 定位误差是设计基准相对定位元件工作表面在加工尺寸方向上的最大变动量 有定位误差 定位误差：若工件的定位基准与设计基准不重合，或工件的定位基准与定位元件的工作表面存在制造误差，则在安装中会使工件设计基准产生位置变化而导致的加工误差。 定位误差产生的根源：安装中工件设计基准产生位置变化。 定位误差 基准不重合误差：定位基准与设计基准不重合而引起。 基准位移误差：定位副的制造误差使设计基准位置变化而引起。 定位误差小结 定位误差的计算方法： （1）找出零件被加工表面的设计基准、定位基准和加工尺寸方向。 （2）画出零件定位时被加工表面设计基准的两个极限尺寸的位置。 （3）由几何关系找出零件图上被加工尺寸方向上的设计基准的最大变动量。 定位误差的计算 例一：设计基准与定位基准不重合产生定位误差 定位误差： 例二：基准位移产生误差 ? H 的定位误差，即为设计基准 O 在 H 尺寸方向上的最大变动量，应为： 当内孔和心轴尺寸为Dmin和dmax时，设计基准O在最上面（设计基准变动最小值）：