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抽油机集中润滑系统在某油田的研究与应用　　前言 　　随着油田设备管理由粗放型向精细型的日益转变，加强日常维护保养工作是必不可少的，尤其是对长期在野外运转的抽油设备。管好、用好抽油机，确保其安全 、经济运行，对于保持原油生产平稳及降本增效，抽油机润滑维护保养显得更为重要。以常用机型CYJY8-3-37HF为例，在这四对运动的轴承中，中轴和尾轴轴承作摆动运动，曲柄销轴承作旋转运动，且速度极低，但额定负荷却达8 吨。载荷特性为典型的交变低速重载。这种结构，因轴承润滑不良而极易导致轴承的非正常磨损，影响设备寿命。 　　1.抽油机润滑保养现状 　　目前，在我厂对抽油机四对轴承的润滑保养，基本上都采用传统的涂抹润滑法和黄油枪注脂法，两者都存在明显的缺陷。 　　1.1.涂抹润滑法： 　　每次润滑保养，需停机轴承处的轴承盖拆开，人工将旧脂挖出涂以新脂，装复后润滑保养工作结束。该方法简便易行，但却显是无法将轴承滚柱、滚道、栅架间残存的含有大量金属磨屑和老化变质的脏脂彻底清除。久而久之，残存的脏脂必然会加速轴承磨损直至损坏。另外，由于润滑作业在野外现场进行，新润滑脂受到环境中灰尘、沙粒影响，存在二次污染。 　　1.2.黄油枪注脂法： 　　停机后用黄油枪向每个轴承充脂直至轴封处脏脂溢出为止。但是中轴承和尾轴承的容量较大，每次保养需要加注为1升左右。而普通黄油枪的容量一般为0.3-0.4升，每次的出油量大概为0.8ml/次。因此加注一次黄油工作强度较大。与涂抹润滑相比，该方法能将部分滚柱、滚道栅架处的脏脂彻底剔除。 　　上述两种方法需要两个人配合完成，影响了劳动效率，而且需要长时间停掉抽油机进行润滑工作，降低了抽油机的运转时率，不利于生产平稳运行。另外需要工作人员攀爬到抽油机游梁上，特别是湖区的高架平台上的抽油机游梁高达9米多，存在很大的安全隐患，已不能满足HSE生产要求。 　　因此在尽量短的停机时间内、无需操作人员攀爬到游梁上、润滑效果彻底的抽油机集中润滑技术十分必要。 　　2.抽油机集中润滑系统 　　抽油机采用的维克森VIC-MX型集中润滑系统，该系统由润滑泵、分配器以及管路组件、控制系统四部分组成，如下图1所示。图1 VIC-MX型集中润滑系统组成结构图　　电动润滑泵可按实际生产情况定量配备给基层队。每台抽油机安装4根高压无缝钢管，其一端由高压软管连接到抽油机主要润滑点，另一端固定在抽油机支架上，要求管线布局合理、牢靠，对曲柄、连杆等运动部件无干扰。电动润滑泵通过软管接到管线端口，接通电源开始注脂，直到轴承出脂口有新脂溢出为止。 　　3.方案实施 　　3.1.充脂泵的筛选 　　由于电动润滑泵的充脂过程，必须防止气穴的产生，因此需要用专门的充脂泵。该套系统在试验过程中，先后筛选了三种充脂泵即手动充脂泵、电动充脂泵、气动充脂泵。最后选定使用气动充脂泵。 　　手动充脂泵：每次给油量较小（25ml/循环），加满润滑泵容器大约耗时2小时，耗时费力，予以否决。 　　电动充脂泵：加油过程中出现中间停顿不出油的现象。原因：3#润滑脂的粘度较大，流动性差。当抽吸一部分之后，其它地方的润滑脂无法通过 流动而得以补充，从而造成加油不连贯，需要人工将加油泵的位置调整后继续加油。虽然加油较快，但是麻烦费力，此方案予以否决。 　　气动泵：把气动充脂泵连通盖直接安装在15kg装的润滑油桶上，连通气源即可加油。油加完后，只需拧动三个搭扣，将泵拆下，再装到另一油桶上，继续加油。 　　3.2. 集中润滑系统的安装及实施 　　2013年4月份至11月份在采油七队G6-46，G6-58、高6平1、高104四口井安装了抽油机集中润滑系统。DRB5-P235电动润滑泵对抽油机进行了加注替换润滑脂，平均每台耗时20分钟，一致认为该润滑系统操作方便快捷，尤其是不需要爬高操作，站在平台上即可实施润滑保养操作 ，安全省时省力。 　　3.2.1.实施过程中出现的问题 　　在项目实施过程中，对润滑泵使用情况进行了跟踪，发现当泵加满油以后最多只能保养4台抽油机，继续使用时，出油的压力较小，甚至不出油，而储油器里面还有1/5润滑脂，使用效率较低。 　　3.2.2.解决措施 　　对润滑泵储油桶盖进行优化设计，安装增压装置。在桶盖中间开孔；从孔内向下安装一个螺杆；螺杆外套一个锥形螺旋弹簧；下部安装一个压盘，压盘可以在螺杆上上下滑动。这样弹簧通过压盘给桶内的油脂有个向下的压力，便于油脂的补充，解决了在桶内还有1/5油脂时候无法出油的问题。 　　4.实施效果分析 　　抽油机集中润滑技术在高集湖区高架抽油机应用后，截止2013年12月底，抽油机的润滑保养工作效率大大提高，由原来的约2小时缩短为20分钟。操作人员在地面进行润滑保养操作，不需要攀爬到9米高的游梁上，杜绝安全隐患，增加了安全效益。每台抽油机每年提高12