氧化车间工艺规程.docVIP

氧化车间工艺规程 氧化是半成品转化为成品的最后工序，它的工艺控制直接影响整个企业的声誉及企业的发展，所以对工艺的控制必须按照要求且自始至终。 一．上料 上料不仅是氧化的第一道工序，而且是挤压车间转入氧化车间的第一产品质量关（其检验标准以内控标准为准），所以上料必须严格控制。 上料时，阳极棒的脱膜，必须是钢板锉内向10°角打锉阳极杆接触点，脱膜好的好坏直接影响氧化效果，因为阳极杆的氧化膜（al2o3）,它如果是标准无膜孔的氧化膜的话，它应是f级绝缘体，所以，如脱膜不好，进入氧化槽内，它第一影响是导电，氧化膜电镀产生速度和均匀程度。第二是增大电阻，使硅机增快发热速度，从而减少硅机寿命。上料时，人工操作端应有15°角之斜度，以便控水，免得工艺操之间出现带酸、碱、水过多现象。上好之料，两头必须整齐，料的接触阳极杆外余头不能超过50mm，上料之铝材的被捆面应根据料的稀密而控制铝线下斜的间接角度，以免在氧化过程中有氧化电烙痕迹，从而影响外观。 二 除油 除油是进入工艺的第一道工序，除油是对铝材表面所存在的在挤压过程中留下的油渍、手迹以及其他脏杂物等清洗的过程。除油的好坏直接影响下一道工序的工艺标准，（如：生产过蚀现象），一般除油铝材在槽内停置3-5min，（如有在时效炉内有油渍有烧结现象者可适当加长时间，根据型材的清洁程度而定）。而除油槽的一般浓度为：H2SO4 120g/L –150g/L，HNO3 15-30g/L之间，如条件允许的情况下，可适当加一定的清洗和成剂，以缩短时间和减少H2SO4之用量，除油槽的温度是常温，整个除油工艺来讲，本槽H2SO4消耗应在15-18kg/L ,HNO3消耗不应超过2kg/L,除油后的水洗，必须清洗干净，最好是经过两次水洗，因下一道是碱洗，以免有中和反应发生。 三 碱蚀 碱蚀是对铝材表面自然氧化膜（AL2O3）取缔以及之整平的过程，碱蚀速度的快慢取决于碱槽液的浓度、温度，反映强烈取决于碱蚀剂（葡萄糖酸钠）的剂量以及铝离子（AL3+）含量等因素。铝材表面质量度、手感度、平整度及氧化膜的电镀、碱蚀都起决定作用。 根据本厂的状况以及市场的要求，碱槽的草酸配置和保持应是：总碱（NaOH）在50-80g/L之间，游离碱（NaOH）在25-45g/L之间，铝离子的含量不应超过35g/L以上，，总碱含量过高，铝材损耗太高，对企业的成本影响就很大，一般取中限50g/L为准，游离碱太高的话，它会对铝离子起负载充填作用，在加上铝离子太高的话，它和游离碱组织沾液性化和物，对现实所做的之轻整平氧化工艺来说，反而对亮度产生影响，使铝材变成亚光。铝离子单独含量增高时，它会使铝材表面成灰蒙式的填补。进入中和槽后，它根本就无法达到洗剂出光的效果，因为现在根据市场所需要都是高亮度的型材，各个配比都是非常严格的，比如说，碱蚀剂过多的话，它会使槽液反应太剧烈，从而使铝材表面有过腐蚀反应等缺陷，碱槽的控制根据原材料的配比也有很大的关系，如：多用铝线或工业铝材回收的，在碱槽内就应有0.5-0.8g/L之间的硫化钠，它的主要功能是除锌，如果锌含量超标，铝材表面就有发污现象，碱蚀结束后必须有三次水洗，，得以充分保证下一工艺槽的酸碱度，通过碱蚀的料，绝对不能超时，在拿不准的情况下，可以缩短时间，不合格者可以重新碱蚀，但是一定要掌握好时间分寸，碱蚀时间根据要求规定，一般2/3-20分钟之内。 四 中和（出光） 中和槽，也是说出光槽，中和就是铝材通过碱蚀后对铝材表面再一次洗涤和抛光的过程，它是铝材通过碱蚀整平之后，使铝内部的金属基体呈现于铝材之表面的过程。出碱槽后，铝材表面覆盖了一层碱性杂质和其它物体进入包装后，它就将铝材表面的这些东西充分洗涤，使合金的金属基体彻底浮于表面，从而增加光度（因为当凡是金属都只有它的金属基体即金属离子才会有亮度）。出光槽的好坏，直接影响铝材之亮度，也就是说：它是对铝材出碱槽后清洗彻底与否的关键。所以说。出光槽的成分配比也是比较讲究的，它整体来说，是由“两酸一剂”组成的，不过它也会根据厂部的要求状况而定，一般普通的H2SO4、HNO3两种酸组成的。HNO3浓度一般在80-140g/L、H2SO4：60-80g/L之间。为了节约成本，往往用H2SO4而少用HNO3，相对来说，它的出光效果是要差一些，（具体是它只能洗涤干净而达不到使金属基体的闪光要求），为了达到充分的出光效果，可以稍增加浸泡时间，但一般不超过10分钟，并且让铝材在其槽液中上、下多活动，也就增加出光速度和效果，达到出光效果后，进行槽底彻底清洗。特别强调氧化过程中，每一个水槽停留时间都不能太久，最长不超过15分钟，以免有水蚀反应而影响质量。 五、氧化 氧化是铝材表面光洁度再次处理和氧化膜覆盖的过程，氧化槽的酸的浓度应根据水性配制，一般应在140-170g/