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彩涂板表面经常出现的问题及解决方法划伤具体部位基板划伤产品做单板注意背面划伤，产生色差，背面浅颜色，易产生色差。喷淋管划伤（主要指板带正面）。入口段：导料板划伤（主要背面）。固化炉内划伤：炉体内物体下垂（常见）；张力过大正面划伤，多指厚料换薄料时张力过大。急停、停车卸张时，出口活套划伤（常见）。挤干辊划伤，通常在挤干辊不转的情况下。出口段异物划伤，出口导板上有异物，多指背面或剪刀上刀划伤彩板表面。S辊划伤，水冷挤干效果不好，把水带到S辊内，炉体内张力跟出口活套张力相差太大，造成S辊打滑。初涂固化炉板温不够，油漆固化不好，水冷前稳定稳定辊粘掉背漆。确定划伤具体部位首先确定是涂前划伤涂后划伤。是烘干前划伤还是烘干后划伤。板面发花油漆原因指油漆本身提料性不好。形成的原因：当线速提高时，辊速比不变，粘辊速度随之增加，料盘内油漆易出现断层，当断层处到粘辊与涂辊间时，易出现板面发花。形状：水纹状或长条形。规律：无具体位置，无规律性，从料盘内油漆幕帘处观察帘或逆涂时观察粘料辊状态。特点：膜厚薄不均。解决办法：降低粘料辊速度；提高粘度；降低速度。（备注：油漆蜡含量比例不当，迎光板面有水印状花纹（片状）。浮色（光泽线）油漆本身所带有的颜料，由于长时间未搅拌浮在油漆表面。形成原因：料盘内油漆由于流动不充分，使油漆内密度较小的颜色浮出表面。形状：亮点状或色差条。规律：靠近上料口处。特点：膜厚无明显变化。解决方法：不定期搅拌料盘；添加挡板；增大打漆速度，使料盘内油漆尽快回流；改变上料口或溢流口位置，改变溢流方式。涂辊涂辊在使用或削磨过程中出现印或鼓印。形成原因：使用过程中出现；磨床工操作不当；搬运过程中伤。形状：点状、线状。规律：无具体位置，但位置不变，间隔是涂辊周长。特点：膜厚不好，间隔分布有规律。解决方法：上机前确定涂辊的平整；严格控制磨床。板面板面有水、油、钝化液。形成原因：基板上有油、钝化液、在经过涂机时，油漆无法正常的涂到基板上，造成板面发花或漏涂。形状：点状或带状。规律：无规律。特点：膜厚薄不均。粘度过低板面如漏锌状花纹。形成原因：粘度太低。规律：上料口处较轻，溢流口处较重。特点：膜厚加不上去，粘料辊速比不能增大。六、＜状色斑1. 面有＜状色斑（迎光）。2. 成原因：油漆搅拌时间短；油漆过期，产生沉淀；油漆含有不溶胶状物质。3. 状：＜状。4. 律：无规律。5. 特点：只有在迎光下才能看到。6. 解决办法：增长搅拌时间。七、底漆板温低，未完全固化。1.漆之后迎光有斑点状或条纹状花纹。2. 规律：板子在涂面漆就有花纹。3. 特点：等同于辊子花纹。4. 解决方法：提高底漆板温。八、横向条纹1. 辊速比设置不合理或涂辊、粘辊轴承损坏。2. 规律：辊纹连续出现，间隔相等。3. 特点：漆膜变化明显（明暗相间）。4. 确认方法：前者，辊纹比较均匀，板子两侧无明显区别。后者，板子两侧相差较大。九、水印状花纹1. 基板进精涂时，板温太高。2. 规律：整个版面，呈均匀状分布。3. 特点：类似水印但擦不掉。色差油漆指不同批次或不同桶内油漆颜色差别（浅颜色）。油漆所有颜料，填料不同所造成。换新批号或新油漆时，从上料口方向开始向回流口方向延伸，出现色差。特点：从上料口一侧向回流口方向延伸，呈带状分布，逐渐加宽。解决方法：从油漆本身找原因。确定：从实验室刮板，一板连个批号进行比较。膜厚指由于膜厚厚度不同，所造成的颜色差别。油漆粘度，涂辊、粘辊间压力变化。多指不同彩卷或同一板面的两侧。无明显变化，但各个卷之间比较差别较大。解决方法：严格控制耗漆量。确定：注意耗漆量的变化。粘度指由于上机的粘度较低或较高，所造成的色差。桶内粘度与桶装油漆粘度差别较大。换漆之后几分钟，从上料口一侧出现带状色差。例同于上一项膜厚变化，从本质上讲，粘度的高或低，最终是引起膜厚的变化。解决方法：换漆几分钟后，注意上料口一侧是否有带状色差；注意耗漆量。板温指板温过高或低所造成的色差。炉温设定不合理，上错料。现象：板面光泽度不高，MEK不合格。同一板面无任何问题，不同卷之间差别较大。解决方法：不定期测板温，换规格时（差别大）测板温。确定：MEK刮擦光泽度。冷却水1.2#水没水质所造成的色差。2. 2#水冷水质不好，挤干辊挤干效果不好。3. 现象：板面发花，光泽度不高。4. 特点：表面污垢用棉纱可以擦掉。5. 解决方法：及时更换水冷的水，增强挤干辊的挤干效果。6. 确定：表面光泽不高，但表面污垢可以用棉纱擦掉，恢复原光泽度。六、固化炉1. 指表面两侧颜色不一。2. 固化炉传动侧和操作侧温度不统一。3. 特点：纵向比较无明显色差，横向色差较大（类似两侧膜厚不一）。七、油漆搅拌不均匀或未搅拌。1. 呈带状分布于板面。2. 油漆产生分层造成粘度差。漏涂凹凸点漏涂