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自动脱出点浇口凝料的注射模具范例 （时间:2007-3-26 7:26:04 共有 1016人次浏览） ?? 采用点浇口注射模具，可以实现塑料件与浇口凝料的自动拉断，减少人工操作，使塑料注射成型生产的自动化程度提高。但是，为了保证浇注系统凝料的自动脱模，常常需要在定模一边增设浇道凝料推出机构，增加分型面，从而导致模具脱模机构复杂化，也使模具结构复杂化。对于多型腔的点浇口模具，如能利用定模的定距分型动作来完成浇注系统凝料的自动脱模，则可以简化模具结构，并降低模具成本。 　　 ??? 一、模具设计要点 　　普通流道的点浇口模具需采用双分型面模具结构，在定模一边应设置与定模定距分型的浇口板。对于多型腔的点浇口模具，浇注系统需设计分流道，在主流道的下面设计冷料井，并可采用拉料杆的结构。在点浇口模具浇注系统凝料自动脱模机构的设计中，利用这些必要的结构并加以改进，可实现浇注系统凝料的自动脱模。模具结构如图1所示。 ? ??? （一）在限位拉杆3上设计压缩弹簧4，模具开模时，在弹簧弹力作用下，定模首先分型，定模底板2和浇口板5作定距分型，其分型距离为能方便取出点浇口凝料所需的宽度。 ??? ??? （二）利用侧凹拉断点浇口凝料 　　在定模底板分流道的末端，钻一斜孔形成分流道侧凹1。当定模刚分型时，浇注系统凝料受侧凹1　内凝料的阻碍而不能运动，此时浇道凝料与塑料件在最小截面处(浇口)拉断，浇口凝料脱出浇口板5而留在定模底板2的浇道内。但冷料井凝料仍留在浇口板上。 ? 　　（三）利用球形拉料杆拉出浇道凝料 　　随着定模的继续分型，由于球形拉料杆6对冷料井凝料的限制作用，其阻力大于分流道侧凹1的阻力，球形拉料杆6将浇道凝料从定模底板2的流道中全部拉出，由于冷料井凝料仍未脱出，浇道凝料随浇口板5一起移动。 ? 　　（四）浇口板带动浇道凝料脱出球形拉料杆 　　当限位拉杆3的轴肩与浇口板5的台阶接触时，由于限位拉杆3的限制，定模的定距分型即浇口板与定模底板的分型结束。注塑机继续开模，模具动模与定模分型，塑料件脱出型腔而留在动模的型芯7上。由于球形拉料杆6固定在动模、冷料井设在定模浇口板5上，动、定模分型时，浇口板与动模分开，即浇口板与球形拉料杆分开，在浇口板的作用下，把冷料井凝料强行地从球形拉料杆上刮下来，使浇注系统凝料能自动地脱模。此时浇口板起到浇道板的作用。 ? 　　（五）塑料件的脱模模具继续分型，动模继续后退，注塑机顶杆10推动模具推板运动，顶杆9将塑料件从型芯7上推出，实现塑料件的脱模。 ? 　　二、模具设计应注意的问题 　　（一）由于球形拉料杆6的直径较小，长度较长，拉料杆与浇口板5的孔又有配合要求，因此动、定模之间的导向机构不但要保护型芯7，而且还要保护球形拉料杆6，防止合模时被折断，造成模具损坏。在动、定模间，导柱11的有效高度L1应大于球形拉料杆6的有效高度L2。 ? 　　（二）一般来讲，相对于喷嘴轴线对称布置的单型腔点浇口模具，不能采用拉料杆；只有多型腔的点浇口模具才设计拉料杆。因此，该模具结构适合于多型腔的点浇口注射模具。 　 　（三）由于浇注系统凝料在脱模时要发生一定的形变，因此，该模具结构适合于在成型温度下具有一定弹性的塑料品种。 ? 　　三、结语 　　利用侧凹、浇口板和球形拉料杆的配合，可以实现浇注系统凝料的自动脱出，结构简单，模具动作可靠，成本降低，制造周期缩短，能满足全自动化生产的需要。 精密模具热处理变形及预防 （时间:2007-8-8 16:53:27 共有 661人次浏览） 精密模具热处理变形及预防 newmaker 模具热处理变形是模具处理过程的主要缺陷之一，对一些精密复杂模具，常因热处理变形而报废，因此控制精密复杂模具的变形一直成为热处理生产中的关键问题。 众所周知，模具在热处理时，特别是在淬火过程中，由于模具截面各部分加热和冷却速度的不一致而引起的温度差，加之组织转变的不等时性等原因，使得模具截面各部分体积胀缩不均匀，组织转变的不均匀，从而引起“组织应力”和模具内外温差所引起的热应力。当其内应力超过模具的屈服极限时，就会引起模具的变形。 因此，减少和控制精密复杂模具变形乃是广大热处理工作者的一项重要的研究课题。 本文试就精密复杂模具变形状况、变形原因的研究，来探讨减少和控制精密复杂模具变形的措施，以提高模具产品的质量和使用寿命。 一、模具材料的影响 1．模具的选材 某机械厂从选材和热处理简便考虑，选择T10A钢制造截面尺寸相差悬殊、要求淬火后变形较小的较复杂模具，硬度要求56HRC-60HRC。热处理后模具硬度符合技术要求，但模具变形较大，无法使用，造成模具报废。后来该厂采用微变形钢Cr12钢制造，模具热处理后硬度和变形量都符合要求。 因此制造精密复杂、要求