无损检测课件-磁粉探伤6-1章.pptVIP

磁 粉 探 伤 第6～10章 第6章 磁粉探伤工艺 1、磁粉探伤的工艺过程 予处理 →工件磁化→施加磁粉→磁痕观察与记录→ 缺陷评级→退磁→后处理 2、磁粉探伤灵敏度及影响因素： ⑴、磁粉探伤灵敏度：是指磁粉探伤检 出小缺陷的能力。 ⑵、影响因素： ①、工件磁化：（磁化方法、外加磁场强度和磁化电流）； ②、设备和器材：（设备性能、磁粉性能和磁悬液浓度）； ③、工件状态：（工件材质、形状和表面粗糙度）； ④、缺陷状态：（缺陷的方向、性质、形状及埋藏深度）； ⑤、人员因素：（人员素质、操作的正确性）； ⑥、环境条件：（照明条件）。 3、磁粉探伤工序安排原则 ⑴、安排在易产生缺陷的工序之后（如焊接、热处理，机加工；磨削、校形、加载试验等）。 ⑵、安排在涂漆、发蓝、磷化、电镀等表面处理工序之前； ⑶、有延迟裂纹倾的材料，焊后24h之后。 6.1、工件的予处理： ⑴、清除—清除表面油污、铁锈、毛剌、氧化皮、金属屑、砂粒等。表面应干燥清洁。 ⑵、打磨—打磨表面与电极接触的非导电覆盖层。 ⑶、分解—分解装配件。原因：①、结构复杂，磁化、退磁困难；②、交界处易产生非相关显示；③、流入运动部件结合面的磁悬液难以清洗，造成磨损；④、分解后易于探伤操作；⑤、分解后可观察到所有探伤面。 ⑷、封堵—有盲孔和内腔的工件，封堵表面孔洞，防止磁悬液流入。 ⑸、涂敷—反差小的工件表面，涂敷反差增强剂。 6.2、连续法和剩磁法 ⑴、连续法—在外加磁场磁化的同时施加磁粉或磁悬液的方法。 ①、适用范围： a、所有铁磁性材料和工件； b、工件形状复杂不易得到所需剩磁； c、表面覆盖层较厚； d、软磁性材料和工件； e、设备功率达不到。 ②、优点： a、适用于所有铁磁性材料； b、具有最高的检测灵敏度； c、可用于多向磁化； d、交流磁化不受断电相位影响； e、能发现近表面缺陷； f、可采用干法和湿法。 ③、局限性： a、效率低； b、易产生非相关显示； c、目视可达性差。 ④、操作程序 a、操作程序 予处理→浇磁悬液→通电→检验→停止浇磁悬液→停止通电→退磁→后处理。 ⑤、操作要点： a、采用湿法时，要先用磁悬液润湿工件表面后再浇磁悬液。 b、通电时间3～5s，停止浇磁悬液至少1s后才可停止通电。 c、至少反复通电磁化两次。 ⑵、剩磁法—停止磁化后再施加磁悬液的的方法。 ①、适用范围 a、经热处理的高碳钢和合金结构钢，矫顽力在1kA/m以上，剩磁在0.8T以上的工件； b、因几何形状限制无法进行连续法检验的部位，如螺纹根部和筒体内表面等； c、评价连续法发现的磁痕显示是表面还是近表面缺陷显示。 ②、优点： a、检测效率高； b、有足够的灵敏度； c、缺陷显示重复性好，可靠性高； d、目视可达性好； e、易实现自动化； f、可评价缺陷属表面的还是近表面的； g、可避免螺纹根部、凹槽和尖角处磁粉过度堆积。 ③、局限性： a、只适合于高剩磁高矫顽力（硬磁）材料； b、不能用于多向磁化； c、交流磁化受断电相位的影响； d、对近表面缺陷灵敏度低； e、不适用于干法检验。 ④、操作程序： 予处理→磁化→施加磁悬液→检验→退磁→后处理 ⑤、操作要点 a、通电时间1/4～1s。 b、浇磁悬液2～3遍，保证各部位充分润湿； c、浸入均匀搅拌的磁悬液中10～20s，取出检验； d、经磁化的工件检验前不得与任何铁磁性材料接触，以免产生磁写。 6.3、湿法和干法 ⑴、湿法—将磁粉悬浮在载液