第11讲工件定位及夹紧.ppt

（3）选择较为平整光洁，无分型面、冒口，面积较大的为粗基准，以使工件定位可靠、装夹方便，减少加工劳动量。 （4）粗基准在同一自由度方向上只能使用一次。粗基准重复使用会造成较大的定位误差。 四、定位基准的选择 c）粗基准应尽量避免重复使用，在同一尺寸方向上通常只允许使用一次。 d）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面做粗基准，使工件定位稳定，夹紧可靠。 四、定位基准的选择 2、精基准的选择 选择精基准时，首先要保证工件的加工精度，同时还应使工件装夹方便，夹具的结构尽可能简单。 一般应遵循如下原则： 基准重合原则，基准统一院则，互为基准原则，自为基准原则。 四、定位基准的选择 2）精基准的选择原则 ①基准重合原则——直接选用加工表面的设计基准（或工序基准）作为主要定位基准的原则。便于保证加工精度，否则产生基准不重合误差，影响加工精度。 ②基准统一原则——当工件以某一组精基准定位，可以比较方便的对其余多个表面进行加工时，应尽早的在工艺过程开始阶段就把这组精基准加工出来，并达到一定的精度，在以后各道工序中都以其作为定位基准的原则。 优点：工件上多数表面采用同一组基准定位加工，避免了基准转换所带来的误差，有利于保证这些表面间的位置精度；简化了生产准备工作；为在一次装夹下有可能加工出更多的表面提供了有利条件。 ③互为基准、反复加工原则——当工件上存在两个相互位置精度有要求的表面，可以认为它们彼此之间是互为基准的原则。 ④自为基准原则——选择加工表面本身作为定位基准的原则。 （3）辅助基准的应用 为了满足工艺上的需要，在工件上专门设计和加工出来的定位基准称为辅助基准。 在机械加工时，一般优先选用零件上的重要工作表面作为定位基准，但有时一些零件上，这些重要的工作表面并不适宜作定位基准，这时为了定位需要，将零件上一些本来不需要加工的表面或精度要求较低的表面，按较高精度加工出来作为定位基准。这些为了工艺上的需要而加工出来的定位基准就是辅助基准。例如：轴类零件两端面上的顶尖孔。 键槽的铣削加工 定位基准与工序基准重合 四、定位基准的选择 （2）基准统一原则 当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其他表面时，应尽 可能在多数工序中采用此组精基准定位。 如轴类零件，常用顶尖孔做统一基准加工外圆表面，这样可保证各 表面之间同轴度：一般箱体常用一平面和两个距离较远的孔作为精 基准；盘类零件常用一端面和一端孔为一精基准完成各工序的加工。 四、定位基准的选择 （3）互为基准原则 对于两个表面间相互位置精度要求很高，同时其自身尺寸与形状精度都要求很高的表面加工，常采用“互为基准、反复加工”原则。 四、定位基准的选择 （4）自为基准原则 对于加工精度要求很高，余量小而且均匀的表面，加工中常用加工表面本身作为定位基准。 四、定位基准的选择 直接找正法——在机床上利用划针或百分表等测量工具（仪表）直接找正工件位置的方法。 特点：生产率低，精度取决于工人的技术水平和测量工具的精度 划线找正法——先根据工序简图在工件上划出中心线、对称线和加工表面的加工位置线等，然后在机床上按划好的线找正工件位置的方法。 特点：费时，又需要技术高的划线工 使用夹具装夹 ——直接利用夹具上的定位元件使工件获得正确位置的方法 特点：迅速、可靠，定位精度较高。 五、工件的装夹方法 图 直接找正法示例 a）磨内孔时工件的找正 b）刨槽时工件的找正 图 划线找正法示例 夹具的组成 定位元件、安装元件、调整元件、夹紧装置、夹具体、其他装置或元件。 夹具的分类（按用途） （1)通用夹具： 标准化，在一定范围内无需调整或稍加调整就可用于装夹不同的工件。 例如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、平口钳、分度头等。 （2）专用夹具： 针对某一工件的某一固定工序而专门设计的 （3）成组可调夹具：将零件分组，为每一组设计一套可调整的“专用夹具”使用时只需稍加调整或更换部分元件，即可加工同一组内的各个零件。 （4）组合夹具：由预先制造好的通用标准部件经组装而成的夹具。 1、卡盘安装 卡盘：3爪卡盘、4爪卡盘、花盘等 3爪卡盘：有3个卡爪的卡盘. 特点是能自定心，装夹方便，但定心精度不高，夹紧力小是一种最常用的卡盘，适用于装夹截面为圆形、三角形、六边形的轴类和盘类中小型零件。 六、车削时工件的装夹方式和车床夹具 正卡爪 反卡爪 每个正反卡爪上都有号(1、2、3)，这是卡爪的安装顺序，安装时一定要按123的顺序安装，否则安不进去 4爪卡盘：有4个卡爪，分为4爪单动和4爪自定心卡盘，可以装卡方形工件，特点是夹持力大，但4爪单动卡盘工件定位麻烦，4爪自定心夹持范围小 花盘：用来装夹异型工件的卡盘.当然花盘的安装不是图上