关于智能排产的总结.docVIP

关于智能排产的说明及总结 概念：所谓智能排产系统就是根据企业的生产资源（生产能力）情况，结合产品交货的先后顺序，充分合理地分配这些生产资源，将ERP系统中MRP计划倒排出的车间作业计划即生产控制系统中的工单（生产负荷）合理地安排在每个时间段(天)进行生产，系统自动生成生产需要的周计划、日计划、日可执行计划，最终实现车间/分厂每天只要一打开电脑，就能够自动知道今天应该干什么零部件、干多少、在那个设备上干以及那些零部件没有下达生产任务，属于缺件状态；同时也能够知道需要什么样的材料，那些是有库存的、那些是下了采购计划没有到货入库的、那些是还没有下达采购计划。通过智能的排产也就能够达到一目了然地知道所需要的产品在什么时间能够交货。 智能排产系统的三要素： 生产资源(生产能力)：定义企业有那些工作中心，每个工作中心有什么样的设备、设备的台数、设备的效率、人数、人的效率、班次/天、小时/班次、可以并行作业的数量、可以一次投入生产的数量、还有技术部门给出的工时定额和加工零件的实动工时之间的差异数据（定额完成率，一个工作中心只有一台设备，一天就是全开 时间也只有24小时，假如定额完成率是200% 就在24小时可以安排工时定额是48小时的作业）。所有这些构成了一个工作中心所对应的设备组的日工作能力和单作业工作能力。这里讲的设备不是指某个具体的加工设备，而是指能力相同的设备的一个群体、一个组，这样方便排产时能力的统筹考虑，技术部门定义工艺时指定设备信息也很好指定。 产品交货的先后顺序：企业的生产资源是有限的，不可能一下将所有已下达的作业计划（工单）同时安排完，所以就需要对产品的交货做出先后的出厂或装配顺序，系统会先将最要紧的产品的零部件安排在最早的时间完成，尽早占用生产资源，依此类推安排完所有的产品。最高优先级的产品会首先利用现有的库存、再利用最接近完工的工单。对于优先级，系统提供同一施工号产品可以按照不同的批量给予不同的优先级，使得在不同的时间段占用不同的资源；还可以在保证产品优先级不变的情况下，提高或减低某个零部件的优先级；还可以在不改变标准工时定额的情况下，根据对产品技术要求、质量要求或加工熟练程度的不同，给予相同产品不同的工时权重，使得其占用生产资源的程度不同。 车间作业计划即生产控制系统的工单：每个工作中心、每个设备、每个工序下达的零部件加工数量、工时等信息。及时准确的负荷信息，是智能排产系统的主要要素。 条件： 生产能力、工时定额定义相对准确、生产系统汇报及时准确、库存信息正确。通过不断地调整生产能力的数据、工时定额和实动工时之间的偏差数据，最终达到排产的准确和合理。 郑煤机现状； 通过对下料分厂、油缸分厂、结构件分厂、安装分厂调研考察，发现有以下几个问题需要处理： 工时不够准确，目前工时数据只是分厂从集团拿工资的依据，和加工零部件的实动工时偏差（定额工时的完成率）会很大，而且偏差不一样，比如导向套，小规格的工时比较肥，大规格的工时比较廋。这样智能排产的结果肯定会不合理。车间目前组织生产根本就不按照工时来安排，而智能排产系统主要利用的就是工时信息。 工作中心的划分不明确，所有的工艺信息没有制定加工时需要的设备是什么，这样能力很难计算准确，工艺信息需要进一步完善。比如导向套，大的应该给指定一个工作中心，小的应该重新指定一个工作中心。不同的工作中心工时定额的完成率可以不一样。比如下料：一些规格的板材会在某个具体的设备组加工，那么技术资料是不是下达的时候就能有指导意义，或者计划一下达就能够有人修改到具体的对应的工作中心，这样排产才会是合理的。所以一种方式是:技术资料下达的时候就比较细，车间尽量根据技术资料直接执行，个别的做微调。另外一种方式是：技术资料粗，下达计划后，车间及时地调整工作中心和设备信息，只要在智能排产计算前调整完成调整也可以。 生产系统汇报的问题还比较多，发现系统中低于100000元的原材料都可以不领（目前已经做了调整，改为100元以下的原材料可以不领），这样智能排产计算出的材料的需求都是错误的。因为实际过程中这些材料应该是都用掉了，导致库存信息实际上是不准确的。目前子零件没有领用部件就做了汇报的情况已经基本上控制和解决了。 库存信息严重不准，特别是半成品库的库存。最好今年年底能够做一次在产品的盘点工作。在制的工单信息也需要调整和补充。这个因素也是导致现在MRP计划系统一直不能启用“考虑库存和在制”模式进行排产的重要原因。库存的不准确导致可开工的工单计算机认为不可开工，不可开工的反而认为是可以开工的了。 装配的BOM结构没有完全体现出来，对于一个部件而言，那几个零件先装配然后再装配那个零件，系统中没有体现出来，这样智能排产的时候就是所有零件到齐了才会安排装配开始，和实际装配过程不一致。这就和结构件建立一拼、二拼的结构是一样的道