中石化茂名分公司一催化装置概况.doc

一催化装置概况 一、装置的基本情况 本装置于一九七零年开始建设，一九七二年六月二十四日建成投产。装置由本公司设计院负责设计，由公司工程队负责施工。装置原设计为Ⅳ型流化床形式，生产能力为60万吨／年，经改造成折叠式外提升管催化裂化，采用日本横河公司μXL型集散系统，以CRT操作台实现全装置集中监视操作，生产能力已达到90万吨／年。 装置为折叠式外提升管催化裂化装置。由原来的床层反应改变为活塞流式反应 ，反应时间大大缩短，适应当前催化剂高活性、高选择性的特点。现在装置全用分子筛催化剂。这样可以较好适应原料性质的变化，操作弹性增大。装置使用CO助燃剂，增加了焦炭燃烧的化学能，使CO在再生器密相层完全燃烧，避免烟气二次燃烧，同时大大降低了排放CO对大气的污染。装置现有一台D800—33、一台DA360—32和一台5E1320-3.264/0.98风机。 分馏部分设有顶循环回流、一中段循环回流、二中段循环回流、回炼油循环回流、油浆循环回流，有利于热量回收，并使分馏塔各段负荷均匀。重柴油设有七层和十一层两个抽出口，可生产不同馏出点的重柴油，且十一层在不出重柴油时作轻柴油抽出口。油浆一般回炼，也可外排罐区。塔底还设有紧急放空。 吸收稳定部分设有一级吸收塔、再吸收塔、脱吸塔和稳定塔。为吸收-解吸双塔流程，具有吸收效果好，产品质量好等特点，稳定塔顶挥发线设有与瓦斯管网连通线，作为补充平衡瓦斯用。富气压缩有DA250-71、4H-6C两台气压机输送。 本装置自投产以来，经历了多次技术改造，实现了提压、提量等优化操作。一九七七、七八年分别增加和更换了两台D800—33风机，为装置提压提量生产创造了条件。一九七八年开始使用分子筛催化剂，处理能力达到80万吨／年，一九八四年又增加一台DA360—32风机与大风机并联使用，以适应新的处理能力。为了适应原料性质变化，一九九二年把原Ⅳ流化床形式改造为折叠式外提升管催化裂化，反应器旋风分离器改为PV型，同时筒体加高。再生U型管改为斜管，两单动滑伐和双动滑伐改为液压伐；二次表改为DCS集散系统控制，使装置处理能力达到90万吨／年。再生器也进行了较大的改造，如分布板重新布孔，稀相筒体加高，密相提升管改造、集气室改为外集气室、更换旋风分离器（布埃尔型代替老杜康型）。现在催化剂单耗维持在0.5kg／t原料左右。 装置原设计没有解吸塔，液态烃和稳定汽油的质量较差，因此一九七七年增加了解吸塔，同时配合重沸器热源需要，分馏塔增加了二中段循环回流，为了适合改造后的大处理量生产和提高分离效果，稳定塔进料口下改为填料。 在节能改造中，使用CO助燃剂，增设了二中段循环回流蒸汽发生器，烟气废热锅炉。以上改造使装置能耗大幅度下降，降至50千克标油／吨原料左右，达到国内较好水平。 一催化装置目前定员为10人/班，共5个班组。 二、装置的原料、产品情况 一催化装置原料主要为常压四线和减压一、二、三线的馏份油，还有焦化蜡油、蜡下油、常压渣油等，同时焦化汽、柴油还可以进装置改质。产品有汽油、轻柴油、液态烃、瓦斯、油浆和焦炭等。 三、装置的主要工艺流程简介 （一）、反应再生和空气压缩部分 1、进料预热部分 提升管反应器的总进料由新鲜原料、回炼油、回炼油浆三部分组成，从原料油罐来的馏份油（新鲜原料）用泵201、202升压后，顺序经过换202／2、换201、 换203／2、换203／1、换202／1、换205分别与轻柴油二次、顶循环回流、一中段回流二次、一次、轻柴油一次、油浆循环回流换热，回炼油则由泵212、泵213自回炼油中间罐（容202）抽出，与馏份油混合。然后经4—6个LPC-1喷嘴用蒸汽雾化喷入提升管反应器，为防止油浆携带催化剂在集合管中沉积，油浆由泵214自分馏塔底抽出，单独一路进入提升管喷嘴。 2、反应部分 用蒸汽雾化经喷嘴喷射进入提升管反应器的新鲜原料，与处于较好流化状态的再生 催化剂混合并同时开始升温、汽化、反应。反应过程基本上在提升管内完成。反应物沿提升管上升至出口处经倒L型快速分离器分离出大部分催化剂，携带部分催化剂的反应油气分别进入三组两级旋风分离器，绝大部分催化剂再一次被回收下来。分离催化剂后的反应油气进入分馏塔进行切割分馏。 3、再生部分 反应过程中生成的焦碳沉积在催化剂的表面上，这些催化剂经快速分离器和三组两级旋风分离器分离出来后一同进入汽提段，用过热蒸汽汽提出大部分携带的油汽后，催化剂经待生U型管进入再生器密相提升管，由增压风形成提升力而提升到再生器分布板上方，与通过分布板进入再生器的主风接触进行烧焦，烧焦后的催化剂含碳约0.17％，通过溢流口进入外脱气罐，脱气罐脱出的烟气返回再生器稀相段。脱气罐下部锥体以上设有流化蒸汽，可根据流化情况给予一定量的蒸汽以保证流化。再生催化剂由脱气罐经再生斜管及再生单动滑伐进入提升管反应