降低螺栓孔放射性振纹率.ppt

九、要因确认 ⑺钻头长度过长 使用三种不同长度的钻头各加工200件产品，进行检查发现钻头长短对振纹改善效果不明显。 钻头 长度 加工 件数 可见放射性振纹件数 振纹率 长 200件 16件 8.0% 中 200件 12件 6.0% 短 200件 17件 8.5% 制表人：侯长顺 时间：2012.2.4 九、要因确认 ⑻加工程序缺少研磨过程 通过技术员在钻床手动模拟加工并添加了研磨过程，加工10件产品，未发现有可见放射性振纹，研磨过程对振纹的产生有明显的修复作用，由此可见加工程序缺少研磨过程是产生振纹的重要因素。 九、要因确认 ⑼铝液成分配比不受控 主要 成分 Si% Mg% Ti% Mn% Sr% Fe% 标准 6.8～7.4 0.3～0.4 0.1～0.15 0～0.05 0.015～0.03 ≤0.14 抽查1 7.02 0.36 0.11 0.008 0.015 0.07 抽查2 7.1 0.31 0.12 0.01 0.02 0.1 抽查3 7.12 0.3 0.11 0.008 0.013 0.08 抽查4 7.1 0.32 0.12 0.005 0.016 0.1 抽查5 7.05 0.31 0.12 0.007 0.018 0.08 通过5次对铝液验收单检查，所有铝液成分均在标准范围内，具体数据如下表： 制表人：刘海志 时间：2012.2.3 九、要因确认 ⑽热处理工艺设定不合理 项目 固熔温度 转移时间 淬火时间 时效温度 测量硬度 设计标准 545℃±5℃ ≤20秒 3分钟 145℃±5℃ 70hb-90hb 抽测1 545℃ 18秒 3分钟 145℃ 78hb 抽测2 542℃ 17秒 3分钟 144℃ 82hb 抽测3 544℃ 16秒 3分钟 145℃ 80hb 抽测4 545℃ 18秒 3分钟 146℃ 78hb 抽测5 548℃ 15秒 3分钟 144℃ 78hb 抽测6 545℃ 16秒 3分钟 146℃ 80hb 通过6次对热处理实际工艺进行检查，结果显示所有工艺都符合工艺要求，具体见下表： 制表人：刘海志 时间：2012.2.4 九、要因确认 ⑾乳化液浓度不足 项目 乳化液浓度 测量或记录人　 检查人　 标准 1.5～2.0% 检查记录1 1.7% 石鑫 刘海志 检查记录2 1.7% 李志刚 刘海志 检查记录3 1.8% 徐艳海 刘海志 实际抽查1 1.7% 杨兴猛 刘海志 实际抽查2 1.8% 杨兴猛 刘海志 通过抽查对三个班乳化液检查记录及现场实际抽查结果和分别使用不同浓度乳化液加工产品进行对比如表所示： 乳化液浓度 加工件数 可见放射性振纹件数 振纹率 1.50% 200 16 8.0% 2.00% 200 18 9.0% 制表人：刘海志 时间：2012.2.2 九、要因确认 通过对十一个末端因素进行分析确认，最终查找出三个影响螺栓孔可见放射性振纹的因素它们是: 十、制定对策 依据上述查找出的三个重要因素，QC小组成员集思广益，共同分析、讨论并最终达成了统一意见，制定了对策表如下： 要因 对策 目标 措施 地点 完成时间 责任人 加工过程中缺少研磨过程 对加工程序进行反复论证，查找不合理因素，并添加研磨过程 通过研磨弥补振纹缺陷，降低振纹率。 1、程序中添加研磨过程 2、合理优化程序使之更具有实用性 技术组 车间内 2月8日之前 侯昌顺 杨占来 吴立权 张金友 钻柄自重不足 更换使用自重较重的钻柄 提高钻柄稳定性，降低振纹的产生。 协调相关供应商，提供符合要求的钻柄，钻柄自重应大于2kg。 库房 车间内 2月9日之前 乔国华 侯昌顺 李新培 钻头刃口设计不合理 针对钻头刃口造型进行，科学论证与实际使用效果相结合，设计出符合产品的钻头。 减少钻孔过程阻力，提高钻头稳定性。 通过合理设计对钻头刃口以及部分进行修改，已满足现场使用 技术部 车间内 2月12日之前 刘海志 侯昌顺 杨兴猛 李 捷 苏天哲 制表人：刘海志 时间：2012.2.12 十一、对策实施 实施方案一、合理优化加工程序，添加研磨过程 G83Z-51.R5.Q25.F180.S1500 G83表示：啄式钻孔 Z-51.表示：钻孔深度51mm R5.表示：定位点高度（离被加工面高度） Q25.表示：每次钻孔深度25mm F180.表示：每分钟走刀钻孔深度180mm S1500表示：每分钟旋转1500转 G0Z5. 表示：定位点高度（离被加工面高度） F180.S1500 G1Z-25.表示：第一次钻孔深度25mm G0Z5.表示：回到进刀位置（离被加工面高度） Z-24.表