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小氧化基本培训资料 培训的目的 让本车间所有员工能够了解本车间的基本工艺流程； 让本车间所有员工能够了解本车间的基本工艺； 让本车间所有员工能够基本掌握本岗位操作流程。 小氧化车间工艺流程 各工序基本工艺 脱脂工艺：温度：常温 硫酸浓度：100-150g/l 脱脂剂：0.5-1.0g/l 脱脂时间：1-4min 碱蚀工艺：氢氧化钠浓度：40-80g/l 铝离子浓度：＜60g/l 温度：40-80℃ 时间：1-3min 化抛工艺：温度：90-120℃ 磷酸浓度：70-80％ 硫酸浓度：15-20％ 硝酸浓度：5-10％ 时间：40s-3min 中和工艺：硝酸浓度：180-250g/l 时间：30s 温度：常温 阳极氧化工艺：硫酸浓度：150-180g/l 铝离子浓度：﹤20g/l 温度：15-25℃ 电流密度：1-1.5A/d㎡ 电压：15-18v 时间：随颜色不同而不同 氧化电流：面积（㎡）=周长（m）x长度（m）x上料数 电流（A）=面积x电流密度 不同颜色氧化时间：亮银6min 哥银8min 泰亚银10min 马银12min 古铜15min 橙色18min 钛金20min 马金20min 泰金25min 红色、欧蓝、黑色、绿色等都为30min。 染色工艺:染色剂浓度：根据不同染料配制不同浓度 PH：根据不同染料调整PH值 温度：50-60℃ 时间：对比样段而定 固色工艺：固色剂浓度：5-10g/l 温度：50-60℃ PH：5-7 时间：2-3min。 常温封孔工艺:镍离子浓度：≥0.9g/l PH：5.5-6.5 温度：25-35℃ 时间：根据膜厚而定。 高温封孔工艺：镍离子浓度：≥1.2g/l PH：5.5-6.5 温度：85-95℃ 时间：5-12min。 各工序操作要点 脱脂： 1.用阳极氧化槽的废硫酸作为脱脂槽溶液的补充液，既不浪费氧化槽高铝离子浓度的溶液，减少环保处理能力，又能节约硫酸用量。 2.脱脂剂需同时补加，以避免脱脂效果不佳而影响后道工序效果（缺陷表现为腐蚀不均，油污太多，在自检中先用百洁布沾有机溶剂擦拭干净）。 3.每天生产操作之前应检查槽液的状况,清除油脂等漂浮物,确保槽液液面清洁。 水洗1： 1.轮圈在流动水中一定要充分清洗，以免残留的酸液带入下道工序中。 2.清洗过程中将轮圈在水洗槽中上下提降，并随时倾斜,便于轮圈内部残液及清洗水沥出，以免污染或稀释抛光槽液，造成抛光效果不佳。 碱蚀：1.轮圈碱蚀时间不宜过长，防止表面产生过腐蚀效果（有粗砂现象）。 2.碱蚀不当,容易产生碱洗流痕斑。这是由于碱液浓度或碱液温度过高,而操作速度较慢,在转移到清洗槽过程中轮圈表面碱液蒸干造成的腐蚀斑痕，清洗水PH过高也易产生碱流痕。 3.若轮圈表面有碱洗斑时,应尽快进入清洗槽清洗。并在工艺上做相应变动(如降低游离碱浓度,降低碱洗温度)。 4.碱蚀效果应与样品一致（或同批次同型号的型材碱蚀效果保持一致）。 水洗2： 1.轮圈在流动水中一定要充分清洗，以免残留的碱液带入下道工序中。 2.清洗过程中将轮圈在水洗槽中上下提降，并随时倾斜,便于轮圈内部残液及清洗水沥出，以免污染中和槽液。 中和： 1.操作中除灰如果不充分,污斑会留在轮圈表面,此时应该调高槽液浓度或延长中和时间。 2.中和时间长短以除去轮圈表面挂灰为准。一般控制在0.5-1min。 3.在中和过程中将轮圈上下活动几次,可提高除灰效率。 水洗3： 1.轮圈在流动水中一定要充分清洗，以免残留的酸液带入下道工序中。 2.清洗过程中将轮圈在水洗槽中上下提降，并随时倾斜,便于轮圈内部残液及清洗水沥出，以免污染或稀释抛光槽液，造成抛光效果不佳。 化抛：1.化抛前应先确认化抛液的温度，低于100℃轮圈最好不要进行化抛处理。 2.化抛前应先取一只轮圈入槽试验，根据化抛效果来调整化抛槽液，一班或一天生产期间应根据化抛效果随时调整三酸浓度。 3.化抛前应尽量将水沥干，防止过多的水带入化抛槽而稀释槽液，造成抛光亮度不够。 4.根据轮圈材质与轮圈表面亮度要求状况确定化抛时间。 5.对表面有腐蚀点（过腐蚀.麻点)的轮圈应化抛在工艺上做相应调整。 6.每天下班前根据槽液损耗情况添加三酸比例。 水洗4：1.在清洗水中放置时间不宜过长，尽快转移至下道工序中。 2.水洗中注意轮圈上下提降，降低带出酸液对中和槽的影响。 中和：1.操作中除灰如果不充分,污斑会留在轮圈表面,此时应该调高槽液浓度或延长中