TPSー基本解说(中国语)1.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 3) 按銷售速度製造的概念稀薄 ① 由於製造速度比銷售速度快、 便形成製造過多、停滯狀態 生產節拍時間 每天稼動時間 每天生產必要數量 = ( 例 ) 每天稼動時間 8 小時 480 分 每天生產必要數量 480 個 / 天 生產節拍時間 = 480 分 480 個 / 天 = 1 分 / 個 不是設備與人員的能力相結合就可以製造出來的 * 以銷售速度生產製造 因為有用生產節拍時間來製造的概念 決定作業量 決定標準作業 ① ② ③ = 建立便宜產品 生產構造 以銷售速度 生產製造 節拍時間 作業順序 標準持有 從這３個要素開始 以人的活動為中心、使用没有浪費的工作順序、 高效率的生產方法 豐田標準作業 以銷售速度 製造 以節拍時間 製造 標準作業 * ② 提供過多的情報、信息， 反而難以按照銷售速度進行製造 看板 銷售 月度生產計劃 以銷售速度將銷售信息只送往最後工序 * ③因前工序無法看到後工序的銷售狀況， 所以，無視銷售速度 前工序 後工序 後工序領取 * 後工序領取　後補充生產的看板 看板的作用 ?　領取、生產情報 搬運指示、生產指示 ? 其他 防止製造過多、搬運過多（超過看板的内容不搬運、不製造） 生產、搬運的優先順序（防止看板順序混亂） 目視化管理（異常管理）的道具 改善的道具（降低看板 — 降低在庫 — 生產線異常 — 對策）　 * ４） 物流不良引發停滯 ｉ） 說起來、物流是不增加附加值的作業 最好的物流是: 不用搬運而且能够進行的作業 如果需要搬運 =　按J I T進行搬運是十分重要的 必要的時候 必要的物品 必要的數量 * (ii)什麼是高效率的物流 ? 装載率１００%的大批量輸送具有高效率 真的是這樣的吗 ? 物流費　＝ ( 給卡車公司的 ) 運輸費？ 成本 運輸 成本 工廠 在庫 出庫 + + + 運輸 在庫 配送 工廠 物流 * ①　因大批量運輸、所以運輸頻率較少 後工序的銷售狀況無法詳細地傳遞給前工序 易引起製造過多 ②　因不知何時運輸、所以需要在庫 無論運輸費多麼的低廉　 Ｊ．Ｉ．Ｔ．的水準太低 前後物流費用總和是不會降低的 因此、這也不能稱做為良好的物流系統 * 搬運；　定量不定時搬運 　　　　定時不定量搬運 不定時不定量搬運？ 定時定量搬運 ? （２）物流改善的目的 目的：高效率的裝載率與多次入庫（降低成本、小批量化） 具体事例：巡回混載搬運、中轉搬運、按順序搬運 * 豐田生產方式的歷史是物流改善的歷史 準時化與廉價的物流並存 盡量多頻率並且 無障礙地循環生產 （ ｉ ） 縮短停滯時間 （盡量縮短搬運的準備及作業時間） （ ｉｉ ） 高效的裝載率 （ ｉｉｉ ） 以銷售速度進行製造 平準化是必要的 * 平準化 : 將生產產品（與銷售相聯結的產品）的 種類與數量平均化 最小值 平準化 數量 時間 最大值 ［Ⅱ］關於準時化的前提------平準化 * １．平準化生產 Ｃ 平準化生產 單項生產 Ａ Ｂ 後工序 前提： ２０日／月、２班生產、每班４5０分 車種 Ａ １５０ ３’ Ｂ ３’ Ｃ ３’ １８,０００ 1’ 月產量 每班的生產量 節拍時間 必要生產頻率 ６,０００ ６,０００ １５０ １５０ ４５０ 前 工 序 後工序 ６,０００ * 豐田生產方式推進的基本姿勢 1. 改善是基於需要 2.不僅僅做能做的事、 而且要挑戰必需做的工作 (1) 以現地現物對問題進行把握 (2) 明確目的、目標 (3) 設定評價指標 改善调整作業、使之更簡單化 對不出現调整作业進行改善 调整作業花費大量時間 例: * 3. 改善的人員、被動進行改善是不行的 (1) 吸收作業人員 (2) 毎天進行工作的人員應十分了解事實 4. 徹底追究真正的原因 「反復問５次為什麼」 不要向人打聽、要向物打聽 ? ? ? ? ? * 5. 想到了便立即行動 (1) 比起投機取巧而迟缓來講、笨拙但快速則更可貴 (2) 即使不知道、也要試着去做一做 6. 比起設備改善來講、應首先進行作業的改善 (1) 設備改善需要資金 (2) 在作業改善的基礎上進行設備改善、 花費少量資