炼焦化产岗位流程和工艺参数.doc

化产车间技术规程 冷鼓工段 工艺流程 1、 冷鼓系统 来自焦炉的荒煤气经吸气管、荒煤气管进入外管上的气液分离器，在此煤气与焦油氨水等分离，分离出的粗煤气合并后进入初冷器，分离下来的焦油、氨水和焦油渣一起进入机械化氨水澄清槽。 初冷器分采暖段、上段、下段三部分。在初冷器采暖段，煤气与冷却管内采暖水换热，煤气从80℃冷却到70℃，采暖水由55℃上升至65℃（非采暖期，采暖段与上段串联走循环水）；在初冷器上段，煤气与冷却管内的循环水换热，煤气从70℃冷却到45℃，循环水由32℃上升至40℃；在初冷器下段，煤气与冷却管内制冷水换热，煤气从45℃冷却到22℃，制冷水由16℃上升至23℃。经冷却后的煤气进入旋风捕雾器捕集煤气中夹带的雾滴后进入离心鼓风机进行加压，加压后的煤气进入蜂窝式电捕焦油器，最大限度清除煤气中的焦油雾滴及荼，经电捕后的煤气送往脱硫工段。 初冷器的煤气冷凝液分别由初冷器上段和下段流出，进入初冷器上、下段水封槽，溢流至上、下段冷凝液循环槽，然后分别由上段冷凝液循环泵和下段冷凝循环泵送至初冷器上、下段喷淋，以清除管壁上的焦油、萘等杂质，多余冷凝液由集液槽泵送至机械化氨水澄清槽。为保证初冷器的冷却效果，需从机械化氨水澄清槽压抽取一部分轻质焦油补入循环喷洒液中，以提高洗萘效果。 从气液分离器分离的焦油、氨水与焦油渣自流至机械化氨水澄清槽，澄清后分离成三层：上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水溢流至循环水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦车间冷却荒煤气。从循环氨水泵后抽出一部分送至洗脱苯工段使用，多余的氨水由循环氨水槽溢流至剩余氨水槽，用剩余氨水泵送到脱硫工段进行蒸氨处理。分离的焦油溢流至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时用焦油泵将其送至焦油槽加热、静置脱水，合格焦油用焦油泵送往装车平台装车外售。机械化氨水澄清槽分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。 离心鼓风机及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽。由鼓风机水封槽液下泵送至上、下段冷凝液循环槽。经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽，当沉淀管用循环氨水冲洗时，冲洗液亦进入电捕水封槽中，由电捕水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽分离。 此外，罐区各贮槽的尾气集中后，由排气风机抽送到排气洗净塔被由脱硫与硫回收送来的蒸氨废水洗涤后排放，吸收了尾气的蒸氨废水则由排气洗净泵送至生化处理。 2、空压站 空压站是为脱硫工段和炼焦车间提供压缩空气。该站共配备螺杆式空气压缩机4台，其中排气量为22.2M3/min的水冷空压机三台，排气量为 40M3/min的空冷空压机一台。生产中炼焦车间为间断用气，脱硫工段为连续供气。为了保证用气压力及用气量的稳定，设置了压缩空气贮气罐，压缩空气经缓冲后再送往各用户。 从空压站出来的压力为0.8Mpa的空气一路供脱硫再生，当脱硫塔出来的富液通过再生塔时与塔底由空压站送来的过量空气充分接触反应将单体硫再生出来，随泡沫引出去，使循环富液变为贫液进入脱硫塔重新脱硫。 另一路送焦炉，主要供煤塔风动震煤。 二、工业指标 1、煤气系统压力（吸力） 初冷器前煤气吸力： －（1200—1800）Pa 初冷器后煤气吸力： －（3500—4000）Pa 初冷器阻力: 3000 Pa 旋风捕雾器阻力： 1500 Pa 鼓风机前吸力： ≤-7000 Pa 鼓风机后煤气压力：氨苯硫工序开前≤10000Pa 氨硫工序开产后：保持1500--16000 Pa 最高值：19000 Pa 电捕焦油器阻力： ≤1000 Pa 回炉煤气压力： 5000--6000 Pa 2、煤气温度 初冷器前煤气温度： 78℃--85℃ 初冷器后煤气温度： 22℃--26℃ 鼓风机后煤气温度： 42℃ 电捕焦油器后温度： 35℃--38℃ 3、初冷器 （1）初冷器一段循环水 上水压力： 0.3MPa 上水温度; 28℃--35℃ 回水温度： 40℃--45℃ （2）—0.15 MPa 流量：60 M3/h 工作压力： 35—45KV 工作电流： 0.2—1.0mA/m 5、鼓风机 (1)工作电流 ≤40A (2)润滑油总管压力： ≤0.25MPa 下限报警联锁： 0.079MPa 下限联锁值（停风机电机）： 0.049 MPa 油冷却器冷却水压： ≥0.1 MPa 液力偶合器出口油压力： 0