沥青混凝土施工工艺.pptVIP

第六章 施工工艺 施工流程 拌和 运输 摊铺 碾压 验收  1、拌和 1.1拌和过程 　不同规格的粗、细集料经冷矿料储存及配料装置的给料机进行初配； 由冷矿料输送机送至干燥滚筒烘干、加热； 一般以柴油、重油或渣油作燃料,由燃烧器雾化燃烧,并采取逆流加热方式; 矿料被烘干、加热至160～180℃后从滚筒排出； 由热矿料提升机送入筛分装置进行二次筛分; 筛分好的各种石料分别储存在热储料仓的隔仓内； 按预先设定的比例先后进入热矿料称量斗内累计称重计量; 储存在专用筒仓里的矿粉由螺旋输送机送至矿粉称料斗内称重计量； 储存在保温罐内的热沥青(150～170℃)由沥青输送泵经带保温的沥青管道,抽送至沥青称量桶内称重计量; 各种材料按配合比分别计量后,按预先设定的程序先后投入到搅拌器内进行强制搅拌； 待拌和均匀之后,直接卸入运输车辆中,或送至成品料储存仓内暂时储存。 矿料在烘干、筛分、搅拌等生产过程中产生的燃烧废气、水蒸气以及灰尘,通过除尘装置净化处理后排入大气。 　 1.2沥青混合料拌和技术要求 ☆严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。 ☆不宜追求高温 ☆随着天气情况设定温度（气温、风速） 沥青混合料拌和时的材料加热温度℃ 1.2沥青混合料拌和技术要求 ☆拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌 和温度，并定期对拌和楼的计量和测温装置进行校核。 ☆拌和时间由试拌确定。 所有集料颗粒全部裹复沥青结合料，沥青混合料拌和均 匀，且不少于45秒（其中干拌不少于5-10秒）。 ☆要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。 ☆拌和时投料顺序有两种 一种是先将砂石料放入搅拌器内干拌3s-5s后加入沥青,待拌和几秒钟之后,再加入矿粉继续进行搅拌； 另一种是在放入砂石料之后先加入矿粉,待干拌几秒钟后,再加入沥青继续进行搅拌。 大多数搅拌设备采用第一种投料顺序； 在大矿料得到充分地裹覆的同时,沥青被均匀地分散在大矿料中间,矿粉投入后可以和沥青很好地结合,不至于成团,因而矿粉表面积能得到充分地利用,大、小料的油膜厚度比较均匀。 如果矿粉加入量较多,则混合料灰暗无光泽,矿料表面裹覆的沥青油膜变薄,致使沥青混合料粘结力降低,材料易松散、脱落,因此控制好粉胶比。 第二种投料顺序则由于矿粉在沥青之前加入,沥青再喷入后容易被矿粉吸附结成团状； ☆拌和楼产量 2、沥青混合料的运输 ☆拌和楼向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装 料，以减少粗集料的分离现象。 ☆采用数显式温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到 现场温度。插入深度要大于150mm。 ☆运料车应有蓬布覆盖设施，以确保温度或避免污染环境。 ☆沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有 所富余，摊铺机前应有五辆运料 车等候卸料。 ☆连续摊铺过程中，运料车在摊 铺机推动下前进。 3.摊铺的技术要求 ☆均匀、不间断地摊铺。 ☆厚度控制 通过试验段选择松铺厚度 禁止随意调整摊铺厚度 每10米检测松铺厚度 ☆施工前应充分预热熨平板以防混合料粘结。 ☆混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。 ☆一般不用人工整修，缺陷较严重时应予以铲除，并调 整摊铺机或改进摊铺工艺。 ☆摊铺遇雨时，立即停止施工。 4.碾压4.1碾压组合 ☆初压采用钢轮静压或弱振的方式； ☆复压阶段采用钢轮同胶轮相结合的原则。钢轮压路机一般自重较大， 再加上振动力的作用，因此，压实效果好，是良好压实度的保证； ☆胶轮压路机产生的作用力小于钢轮压路机，但胶轮压路机碾压时，充 分揉搓，可部分消除摊铺的不均匀性，成型外观均匀性较好。 ☆对于沥青中、上面层在复压阶段宜采用以胶轮为主的碾压方式，钢轮 振动次数2-3遍为宜，不宜过多。下面层应增加振动碾压遍数。 碾压组合示例 4.2压实度影响因素 1、下承层影响 沥青面层的施工下承层有两种，水稳碎石或二灰碎石等半刚性基层、沥 青面层。下承层为沥青面层时，沥青层更易压实。 2、碾压工艺的影响 ☆应有足够的压实遍数。 ☆复压阶段要采用钢轮同胶轮 相结合的原则。 ☆正确选择压路机的技术参数。 名义振幅可取值为0.4-0.8mm。 过大的振幅也将造成被压实的路面出现“过压实”的现象，形成压实后的 路面疏松、材料级配失调等现象，降低了路面质量。 压实度影响因素 工作频率一般取40-50 Hz为宜。 振动压路机频率过低，无法发挥振动压路机的优势，压实度低。 工作频率选择过高，可能有相当大的一部分激振力未能充分发挥作用， 并造成能量的损耗。 工作频率过高，也会造成下车跳离地面后，在空中停留的时间过长，引 起被压实的路面呈“搓板形” 。 工作速度的合理选择 应在4-6km/h的范围内。 压实度影响因素 3、沥青混合料出场温度的影响 出场温度越高，面层压