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* 3、流线化生产的八个条件 （1）单件流动 （2）按工艺流程布置设备 （3）生产速度同步化 （4）多工序操作 （5）员工多能化 （6）走动作业 （7）设备小型化 （8）生产线U形化 设备 设备 作业 作业 作业 作业 人员 设备 相关性 * （1）单件流动 1 2 3 4 以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线 做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。 * （2）按工艺流程布置设备 水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动100次 ———————————————————— 垂直生产搬运浪费增加了100倍！ 解决办法： 将各工序设备 紧密排列， 消除搬运浪费 例 * （3）生产速度同步化 平衡化生产—— 提高整体效率， 减少浪费 生产速度不同步的后果： ☆ 中间在库 ☆ 待工待料 ☆ 生产不顺畅 ☆ 整体效率低 ☆ 生产周期长 乱流 * （4）多工序操作 一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。 将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，，很难实现少人化作业。 多工序操作为主的单件流动生产 * （5）员工多能化 彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。 少人化 * 少人化和省人 省人化 指藉由作业改善和设备改善，以一人为单位 来节省人数。 少人化 规划出能随着生产必要数去生产，而不会降低生产力，且不论多少人都能够生产的生产线称之为少人化 。 * 少人化生产线 ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ① ② ③ ⑤ ④ ⑥ ⑦ ⑧ ① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ 測量 粗材 完成品店面 ３人作业（300台） ２人作业（200台） ４人作业（400台） 1人作业（100台） 定员制生产线 ② press ⑥ Taper ④ Taper 成品 材料 ２工程 ４工程 ３工程 ５工程 ７工程 ６工程 １工程 ① press ③ press ⑤ press ⑦ 溶接 少人化生产线与定员制生产线 * （6）走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。 * （7）设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。 * （8）生产线U形化 1 2 3 4 进出 一致原则 1 2 3 4 空手浪费 进 出 进 出 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。 * 4、设备布置的三不政策 弹 性 人员配置弹性化 生产品种弹性化 生产数量弹性化 通过弹性适应化 三不政策 不落地生根 不寄人篱下 不离群索居 将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式 * 不 落地 生根 传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。 设备小型化 设备可动化 不 寄人 篱下 设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。 放弃中央式设施 采用分离式设备 如：快速接头、弹性接口 * 不 离群 索居 对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。 设备小型化 单件流动方式 * 依客户需求(必要数) → 决定生产周期 T/T(TAKE/TIME)(生产节拍时间） 生产投入时间 客户需求数 = T/T 总合C/T T/T = 生产线必要人工 总合C/T=制造一个产品所需的周期时间 * 依客户需求(必要数) → 决定生产周期 T/T(TAKE/TIME) 480分(8h) 480个 = 1个/1分钟 10分钟 1分钟 =10人工 生产投入时间 客户需求数 总和C/T T/T = = * 看板回收箱 加工线 加工线 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ Ｄ Ｃ Ｂ Ａ 装配线 Ａ Ｂ Ｃ Ｄ （工程间领取看板的流程） （工程内看板的流程） 看板回收箱 １、生产˙运搬