铸石槽箱链板输送机中间槽改造.docVIP

铸石槽箱链板输送机中间槽的改造 摘 要：通过对单层 （双层） 运输铸石槽箱链板输送机中间槽的改造，使链板输送机运转周 期由半年延长至一年，大大降低了机械事故影响率，保证了生产，经济效益可观。 关键词：链板输送机 一 概况 从20世纪70年代起，铸石槽箱链板输送机以它结构简单、使用可靠、电耗低、噪音小、备件和钢材消耗少等优点，在煤炭系统中得到了广泛的应用。同时，随着它的长期运行，存在问题也显现出来，事故时常发生，急需进一步改进和完善。 运行中存在的严重问题有：圆环链磨损严重，导致频 繁换链；槽箱下层检修不方便；铸石脱落严重；刮板链行走不正；槽体磨损严重；滑道不平、物料积聚、导致飘链等，因此，运转周期短。直接影响煤炭产量，机械事故影响率高，设备完好率指标下降。 二 铸石槽箱的改造 针对单层运输铸石槽箱链板输送机所存在的问题，特别是圆环链磨损严重：改造了上部槽体，滑道，有效地避 免了圆环链无意义的磨损。下面以B=800mm铸石槽箱链板输送机为例介绍。 1）将原设计单层运输混凝土预制板结构槽箱见图1上 部两侧各用三根16 、18 或20槽钢改成分段制做的、钢板和槽钢结构的槽体，本图用的是18槽钢。 2）煤炭属于松散物料，它在铸石槽箱处的下料点为中间部分，所以，煤炭在槽体中形成中间高、两侧低的堆状，运行时对侧面槽体的压力和摩擦力特别小，可忽略；铸石槽箱链板输送机的摩擦和磨损主要发生在刮板、圆环链和铸石槽体之间。因此，将原设计槽箱两侧铸石板230mm×400mm（底层铸石之上） ，改用100mm×200mm铸石板，并将两侧铸石板下落至钢板处，被底层铸石板挤住，见图2。 两侧铸石板高度降低，稳定性增强，掉落现象也随之减少。 槽体底层铸石板铺设时，每隔3m左右，就在槽体底部焊上一根加强筋（100mm×25mm×6mm钢板）；这样，有效地避免了底层铸石板被刮起。 当铸石槽箱链板输送机运输时，物料可以全部走槽体的底层（即单层运输）；上层只起滑道作用。圆环链在铸石板上滑行时，由于相互摩擦，圆环链磨损不断增加，并在铸石滑道上形成越来越深的左右两条沟槽。沟槽越深，刮板越紧压下面的铸石板，同时导致底层刮板和上层刮板两侧严重磨损，见图1。 改造槽体断面设计见图2。在上层槽体两侧槽钢上每隔2.5m焊一个20mm×100mmd的扁钢拉筋（现场用的是斗子槽钢做滑架焊在拉槽钢的槽内，作为上滑道，增强了滑道提升机大修时换下来的旧滑道）；用12槽钢做滑架焊在拉筋上，铸石镶在12槽钢的槽内，作为上滑道，增强了滑道的牢固性。 在加工上层滑道时，考虑到粘铸石方便和保证上层滑道表面的水平度，施工时可分段加工，加工完了后，等到组装时再焊成一体。 根据加工完的滑道高度，在两侧的18槽钢上槽钢焊上滑道拉筋，除上层滑道中心距改变之外，以上都是在保证原设计必需尺寸不变的基础上进行的。 上层滑道中心距变为540mm、比原来设计尺寸缩短了160mm，这样，圆环链和连接环就散在了滑道外侧悬空运行，避免了不必要的磨损。圆环链一面磨损后，还可以翻过来使用另外一面，这就大大延长了刮板链的使用寿命。上层滑道的铸石板上也不再形成磨损沟槽了。刮板在平整的滑道上滑行，也降低了磨损；同时，避免了物料积聚、进而避免了飘链。为了增强刮板的抗弯强度，还 以在刮板运行方向的背面焊一根 20mm×50mm的扁钢，进一步改善刮板的使用条件，增强刮板的弯曲强度。 三 配套措施 铸石槽箱链板输送机的岗位司机要经过培训、考试合格后才能上岗作业；并在机头和机尾的上层轨道空挡处加设清扫器，以清除链环上的积煤，还要在机头处加扶链器。此两项措施与上面改造措施相配套。 四 改造效果 此项改造在一个拥有二十多条铸石槽箱链板输送机，总长度达到600多米的大型洗煤厂进行。同时，将双层运输铸石槽箱链板输送机中间槽也进行了改造，两项改造已历时十年有余。实践证明：改造后的铸石槽箱链板输送机 运转周期由半年大修一次、延长到一年大修一次；刮板链 的使用寿命比原来延长了二倍；在一年的运转周期中，飘链、刮板链掉槽、拉斜以至损坏槽体等现象不再发生，保证了洗煤生产。每年节省大修费用十万余元，间接效益几十万元。 五 结 论 融环形车场和转盘车场的优点于一体。充分利用了环形车场的优点，即矿车在滑行道上依靠自身的重力而进行运行，不需要任何牵引力，在车场中布置了两台电动转盘，避开了一般环形车场的缺点，使车场布置紧凑；矸石仓布置在井口出车线的同侧，重车经过翻车机后再转过电 动转盘，这样减轻了电动转盘的载荷，延长了其使用寿命。 较高的自动化程度和较大的灵活性。运用PLC控制技术，实现了操车系统和环形车场的自动控制，提高了作业效率；动作程序是根据工艺流程和闭锁要求进行设计、通过梯