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关于钢管桩斜桩嵌岩施工技术及措施探析摘 要：桩基码头适宜建造在软土地基之上，在风化岩地基上建造时，由于岩基无覆盖层或覆盖层不足，致使桩基抗弯能力、垂直承载力和抗拔力不能满足设计要求。对于此类问题，目前一般采用嵌岩桩技术来解决。由于码头工程一般设置斜桩来承受较大的水平荷载，因此也会遇到斜桩嵌岩的施工问题。本文通过某工程钢管桩斜桩嵌岩施工的成功实例，全面介绍该工程的施工方法、施工工艺等，为钢管桩斜桩嵌岩施工提供借鉴。 关键词：斜向嵌岩桩 方法 工艺 探讨 建造在风化岩地基上的高桩梁板码头，当基岩(中风化岩)埋藏较深且其上强风化层厚较簿，钢管桩仅靠锤击沉桩，不能打到足够深度以满足承载力（抗压和抗拉）的要求或不能满足桩的最浅入土深度要求，影响结构的稳定性，此时采用灌注型嵌岩桩是一种较好的处理方法。对灌注型嵌岩直桩，施工工艺已较为成熟，成孔一般采用冲击型钻机，而斜向嵌岩桩在国内的应用较少，该工程基桩采用Φ1000mm钢管桩，共170根，有直桩也有斜桩，设计嵌岩长度9～12m不等，本文主要介绍斜向嵌岩桩的施工技术。 该工程位于华南地区的珠江南支流，属于河口地区，潮流现象较为复杂，码头位置处地质情况如下： 原泥面线下至-8.87m，为淤泥夹粉砂；N=3； -8.87m～-10.87m为淤泥质粉质粘土，N=2～6； -10.87m～-11.77m为粉质粘土，N=9； -11.77m～-17.97m为强风化泥岩，N=9～100； -17.97m～-20.07m为强风化泥质砂岩，N=100； -20.07m～-23.67m为中风化泥质粉砂岩，N=100； -23.67m～-28.97m为中风化泥岩。N=100以上。 码头基桩基础均处在发育良好的基岩上，设计要求基桩进入中风化岩层，其击数均为N=100以上的岩面上。 同时对钻具进行导正，在斜桩施工中，钻具的自重将造成钻具下垂弯曲，对钻具的连接部位造成损伤，易发生钻具连接螺纹折断和断钻杆的事故，并会造成钻孔斜度发生变化，使斜度满足不了设计要求。防止这种现象的办法是采用在钻具上加导正器。导正器由钢板制成，钢板宽50cm，由肋连接与钻杆焊接，导正器不能与管桩内壁产生太大的摩擦，因此导正器一般每5m放置1个。 施工准备→施工平台架设→钻机就位→钻孔→持力层岩样的确认、终孔验收→清孔检查→钢筋笼制作、安放→混凝土导管安放→混凝土水下灌注→桩头凿除→成桩验收护筒埋设与清孔 护筒主要起保护孔口和施工钻进过程中导向圈的作用，为了确保斜桩成孔的倾斜度准确，并维持正常的泥浆压力，因管桩桩头不易切割水口，在施工中另加一个内径略大于900mm，高1m的孔口管，在这个孔口管上开水口，水口宽为300mm，高为200mm，采用木板制成循环槽，并适当加高，泥浆泵布置在未施工的管桩内并由管桩作为循环池。补水采用扬程50m的大潜水泵抽取江水。成孔后，下钢筋笼前用空压机采用气举法清孔，排出钻渣和岩粉。成孔检验方法 （1）孔深检验：对每台桩机的钻杆进行编号，并记录每条钻杆的编号及长度，施工中登记所使用的钻杆，钻孔的深度即是钻杆的总长度与钻头长度之和。检测孔深时只需检查施工记录中登记的钻杆，计算出钻杆长度加上钻头长度即是钻孔孔深。 （2）沉渣厚度检验：用细钢丝绳底部吊铅球（便于滚动）做测绳，测绳测出的孔深与钻杆所测孔深的差值即是沉渣厚度。 （3）斜桩倾斜度检验：孔斜度服从于管桩斜度，具体数值可在沉桩记录表查到。 混凝土采用直升导管法水下灌注，即将导管居中插入到离孔底0.3～0.4m处。导管上口接漏斗，且每隔8m设置一个球形导向，在接口设隔水栓，隔绝混凝土与导管内水的接触，导管与漏斗连接完成后，采用混凝土输送泵输送混凝土至漏斗内，待漏斗中存备足够数量的混凝土后，放开隔水栓，存备的混凝土连同隔水栓向孔底落，将导管内的水全部压出，并使管下口埋在孔内混凝土中不小于0.8m。随着混凝土不断通过漏斗、导管灌入钻孔，孔内初期灌注的混凝土及其上面的泥浆水被顶托上升，相应地不断提升导管和拆除导管，保证导管在混凝土内的埋深不超过2m，直至孔顶灌注完毕。 斜向嵌岩桩无论是成孔作业、安放钢筋笼、浇注水下混凝土等施工工艺，与直桩相比较，均有其特殊要求，特别是成孔作业，在该工程钢管桩斜桩嵌岩施工中，根据工程特点，成孔作业采用顶置式钻机，保证钻杆与桩在同一轴线上，钻杆上设置导向稳定器，保证钻头始终沿着桩的轴线钻进，采取了一系列的技术措施后，圆满完成了该码头的施工。 1