第十六章仓库管理制度.docVIP

仓储管理制度 一、公司仓库规划管理制度 第一条 库位规划 物料管理室应依成品缴出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积，以使库位空间有效利用。 第二条 库位配置 库位配置原则应依下列规定： 1．配合仓库内设备（例如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等）及所使用的储运工具规划运输通道。 2．依销售类别、产品类别分区存放，同类产品中计划产品与订制产品应分区存放，以利管理。 3．收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。 4．将各项成品依品名、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。 第三条 成品堆放 物料管理室应会同质量管理室的质量管理人员，依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数，以避免成品受挤压而影响质量。 第四条 库位标示 1．库位编号依下列原则办理并于适当位置作明显标示 （1）层次类别依A、B、C顺序逐层编订，没有时填“○”。 （2）库位流水编号。 （3）通道类别，依A、B、C顺序编订。 （4）仓库类别，依A、B、C顺序编订。 2．计划产品应于每一库位设置标示牌，标示其品名、规格及单位包装量。 3．物料管理室依库位配置情况绘制“库位标示图”悬挂于仓库明显处。 第五条 库位管理 1．物料管理科收发料经办人员应掌握各库位、各产品规格的进出动态，并依先进先出原则指定收货及发货单位。 2．计划产品每种规格原则上应配置两个以上小库位，以备轮流交替使用，以达先进先出的要求。 二、库存量管理工作细则 第一条 预估月用量设（修）定 1.用量稳定的材料由主管人员依去年的平均月用量，并参酌今年营业的销售目标与生产计划，若产销计划有重大变化（如开发或取消某一产品的生产扩建增产计划等）应修订月用量。 2．季节性与特殊性材料由生产管理人员于每年3、6、9、12月的25日以前依，前三个月及去年同期各月份的预计销售量，再乘以各产品的单位用量，而设定预估月用量。 第二条 请购点设定 1．请购点——采购作业期间的需求量加上安全存量。 2．采购作业期间的需求量——采购作业期限乘以预估月用量 3．安全存量——采购作业期间的需求量乘以25%（差异管理率）加上装船延误日数用量（欧、美地区15天用量，日本与东南亚地区7天用量）。 第三条 采购作业期限 由采购人员依采购作业的各阶段所需日数设定，其作业流程及作业日数（公司自订）经主管核准，送相关部门作为请购需求日及采购数量的参考。 第四条 设定请购量 1．考虑事项：采购作业期间的长短、最小包装量、最小交通量及仓储容量。 2．设定数量：外购材料的欧美地区每次请购三个月用量，亚洲地区为两个月用量，内购材料则每次请购25天用量。 第五条 存量基准建立 生产管理人员将以上存量管理基准分别填入“存量基准设定表”呈总经理核准，送物料管理单位建档。 第六条 请购作业 请购单提出时由物料管理部门，利用电脑（人工作业）查询在途量、库存量及安全存量填入以利审核，核定无误后送采购单位办理采购。 第七条 用料差异管理基准 1．上旬（1～10日）实际用量超出该旬设定量×%以上者(由公司自订)。 2．中旬（1～20日）实际用量超出该旬设定量×%以上者（由公司自订）。 3．下旬（即全月）实际用量超出全月设定量×%以上者（由公司自订）。 第八条 月用量修订 用料差异反应及处理生产管理人员于每月5日前针对前月开立“用料差异反应表”，查明差异原因及拟订处理措施，研究是否修正“预估月用量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经总经理核准后，送物料管理部门以便修改存量基准。 第九条 库存查询 物料管理人员接获核准修订月用量的“用料差异反应表”后应立即查询 “库存管理表”，查询该等材料的在途量与进度，研究是否需要修改交货期。 第十条 交货期修改 物控人员经研究需修改交货期时，应填具“交货期变更联络单”送请采购单位采取措施，采购部门应将处理结果于“采购部门答复”栏内填妥，送回物控人员列入管理档案。 第十一条 存量管理作业部门及其职责 1．物控人员 为材料存量管理作业中心，负责月使用量基准设（修） 批号 等级 规格 昨日 结存 缴 库 发 送 退 回 本日 结存 本日 本月累计 本日 本月累计 本日 本月累计 表16－2 入库日计表 检收单号码 品名 规格 代号 数量 单价 金额 厂商 请购单编号 备注 仓库内一律