Z±___。第七章数控电火花机床加工工艺-数控系.pptVIP

3．电火花多轴联动加工 特点：采用多轴回转系统与多种直线运动协调组合的复合运动方式，扩大了数控电火花的加工范围。 加工范围：可以加工复杂型腔模具或微小零件，如三维螺旋面、微细齿轮、微细齿条等，另外模具行业中常用多轴联动斜向加工清角。 第七章 数控电火花机床加工工艺 测试技术 第一节 电火花成形机床工艺参数 第二节 电火花成形机床编程 第三节 电火花成形加工新工艺 第七章 数控电火花机床加工工艺 第一节 电火花成形机床工艺参数 第七章 数控电火花机床加工工艺 一、数控电火花成形加工电参数 1．常用电参数 （1）脉冲宽度ti(μs) （2）峰值电流ie(A) （3）脉冲间隔t0(μs) （4）击穿延时td(μs) （5）电流脉宽te(μs) （6）脉冲周期tp（μs） （7）开路电压或峰值电压ui（V） （8）加工电压或间隙平均电压U(V) （9）加工电流I（A） （10）短路电流Is(A) 第七章 数控电火花机床加工工艺 2．电规准的选择 （1）粗规准。主要用于粗加工。 （2）中规准。是粗、精加工间过渡加工采用的电规准。脉冲宽度一般为 10～100μs。 （3）精规准。用来进行精加工。 第七章 数控电火花机床加工工艺 3．正、负极性加工 工件接脉冲电源正极（高电位端），称为正极性加工；反之，工件接电源负极（低电位端），则称为负极性加工 。 当采用窄脉冲精加工时，（纯铜加工钢时）宜选用正极性加工 。 当采用长脉冲粗加工时，（纯铜加工钢时）宜采用负极性加工。高生产率、低损耗粗加工时，常用负极性长脉宽加工 。 第七章 数控电火花机床加工工艺 二、电火花成形加工主要工艺指标及其影响因素 1．影响加工速度的主要因素 （1）脉冲宽度对加工速度的影响 。 （2）脉冲间隔对加工速度的影响 。 （3）峰值电流对加工速度的影响 。 （4）非电参数对加工速度的影响 。 第七章 数控电火花机床加工工艺 2．影响电极损耗主要因素 （1）脉冲宽度对电极损耗的影响 。 （2）脉冲间隔对电极损耗的影响 。 （3）峰值电流对电极损耗的影响 。 （4）加工极性对电极损耗的影响 。 第七章 数控电火花机床加工工艺 3．影响加工精度的主要因素 （1）加工间隙（侧向间隙）的影响 △=δ＋a＋d； 式中 δ—单边初始放电间隙； a—单边放电蚀除量； d—电极单边损耗量。 第七章 数控电火花机床加工工艺 （2）加工斜度的影响 加工斜度tana是工件上口的最大加工尺寸和工件下口的最小加工尺寸之差，除以测量面之间的距离h 或用斜度角a表示： 式中: △max—测量面工件上口的最大加工尺寸； △min—测量面工件下口的最小加工尺寸； α—斜度角； h—上、下测量面距离。 第七章 数控电火花机床加工工艺 （3）棱角倒圆的原因及规律 电火花成形加工时，电极尖角和棱边的损耗比端面和侧面的损耗严重，由于电极棱角的损耗导致工件棱角倒圆，加工出的工件不能得到清棱，如图所示。 工件棱角倒圆示意图 第七章 数控电火花机床加工工艺 4．影响表面质量的主要因素 （1）脉冲宽度的影响 。 （2）峰值电流的影响 。 （3）电极材料和加工极性的影响 。 （4）工件材料的影响。 （5）加工面积的影响。 脉冲宽度对表面粗糙度的影响 峰值电流对表面粗糙度的影响 第七章 数控电火花机床加工工艺 第二节 电火花成形机床编程 第七章 数控电火花机床加工工艺 一、数控电火花成形机床编程基础 1．程序指令字的格式 地址 意义 地址 意义 N 、O 顺序号、程序名 L 子程序调用次数 G 准备功能 M 辅助功能 X、Y、Z、U、V、W 表示轴移动 ON、OFF、IP、SV、SE 加工参数的具体指定 I、J、K 圆弧的中心坐标 C 加工条件号 T 机械设备控制 P 子程序调用 D、H 偏移量指定 RA 旋转角度 数控电火花机床常用编程的地址及意义 2．程序的结构 一个完整的数控电火花加工程序是由程序号（程序名）、程序内容和结束符三部分组成的。 程序号用作加工程序的开始标志。每个工件加工程序都是自己专门的程序名，如O0001表示0001号加工程序。 程序内容主要有程序段号及各种加工指令组成。结束符号表示加工程序结束，如用M02表示。 第七章 数控电火花机床加工工艺 二、常用功能代码简介 1．准备功能 ISO标准电火花成形加工常用G代码一览表 代 码 功 能 代 码 功 能 G00 快速移动，定位指令 G54 选择工件坐标系1 G01 直线插补，加工