14飞机装配过程.PPT

相互配合的零件，按独立制造原则进行协调时，协调准确度实际上要低于各个零件本身的制造准确度。为保证两个零件具有比较高的协调准确度，就要求各个零件应具有更高的制造准确度。 CAD/CAM技术的迅速发展,为在飞机制造中广泛使用独立制造原则创造了条件。飞机的外形可以通过建立相应的数学模型来准确地加以描述，飞机结构件的几何形状和尺寸也可以存贮在计算机里。在此基础上，产品的几何信息就直接传递给计算机绘图设备和数控加工设备，以输出图形和进行加工。 2.2.2按独立制造原则进行协调 制造误差的方程式可以写成下列形式： 因此，A和B零件尺寸的协调误差可由下式确定： 协调误差带公式为： 按独立制造原则进行协调 2.2.3按相互联系原则进行协调 当零件按相互联系制造原则进行协调时，零件之间的协调准确度只取决于各零件尺寸单独传递的那些环节，尺寸传递过程中的公共环节的准确度并不影响零件之间的协调准确度。 化学铣切的飞机零件 化铣放射肋壁板 化学铣切的飞机零件 化学铣切的飞机零件 1.6.8 精密钣金成形技术 先进飞机钣金壁板的明显特点是蒙皮厚、筋条高、结构网格化、整体集成度大、结构刚度大和难以成形。第三代飞机和大型飞机气动外形要求严、寿命要求长，钣金件不许敲击成形，大都采用精密成形技术。 在浅筋条小曲率壁板的研制生产中，采用先进的喷丸成形技术。波音的数控喷丸系统，不仅可控制成形参数，而且可预测和控制喷丸强化与抛光工序对壁板外形的影响，并研发了叶轮式数控抛丸设备。 在高筋网格式整体壁板研制生产中，开发压弯与喷丸复合成形技术，发展了带自适应系统的数控压弯机。 对大型飞机的超大型壁板发展了应力松弛成形/校形技术，洛克威尔公司和美国空军联合开发这种技术，用于制造B-1B轰炸机的机翼上、下壁板，长50mm，最大宽度9mm，厚度从0.1mm变到2.5mm，带有突变和筋条，据称是世界上用该技术成形的最大壁板。 精密钣金成形技术包括： 成形过程的数值仿真和变形过程的预测技术 材料在成形后的性能研究 成形过程的精确监测、控制和在线检测技术 在成形设备方面，除扩大规格外，弯管、旋压、滚弯、拉形、橡皮囊液压成形、喷丸及压弯设备等均已普遍实现计算机控制，并实现了位移、载荷控制的精密化。 1.6.9无外形卡板型架装配技术  数字化传递技术、精确成形技术、高精度的数控加工技术以及整体结构件的刚性是无外形卡板型架装配技术的基础，无外形卡板型架装配系统主要由激光跟踪定位仪（或电子经纬测量仪）和装配平台等组成。无外形卡板型架装配技术可实现模块化，通用性强，生产准备周期短。产品装配定位准确，部件装配开敞，效率高，发达国家已在军机、民机装配中广泛应用。 1.6.10 数字化设计制造和管理技术  长期以来，飞机设计制造一直遵循着传统的二维设计、模线样板、标准样件方法，这种模拟量传递路线长，误差大，生产准备周期长，使用保管不方便，更改费时费工，成本高，弊端很大。数字化设计制造技术则完全改变了上述工作方法，它采用三维数字化定义，把飞机的结构和零件全部用三维实体描述出来，并且把各种技术要求、设计说明、材料公差等非几何信息以及各结构之间的相对位置表示清楚。  在此基础上进行虚拟装配，检查零部件之间是否发生干涉以及它们之间的间隙，排除某些设计的不合理性，最终形成数字样机。数字样机作为制造依据，基本上实现了精确设计，极大限度减少了工程更改，节省了大量工装模具和生产准备时间。飞机是通过数字化模型来表达的，各阶段可共享模型数据，因此在产品设计同时，可进行CAE分析计算、工装设计、工艺设计、可制造性分析，并进行数字化传递，为并行工程创造了条件。数字化设计制造技术完全改变了原来的设计制造方法，包括标准、规范和技术体系，所以它是体系性和全局性的技术，使传统的飞机设计制造技术发生了革命性的变化。 90年代以来，西方发达国家通过实践已逐步认识到先进制造技术必须与先进管理技术相结合才有前途，并重视了先进管理技术的研究。1991年美国提出敏捷制造（AM）概念以后，一系列综合考虑人-技术-组织的新概念不断涌现，诸如精益生产（LP）、准时生产（JIT）等，促使航空业飞速发展。 精益生产的内涵是赋予基层生产单位以高度的权力，运用一切先进制造技术尽善尽美地生产出用户满意的产品，实现零库存，最大限度地减少在制品和一切不增值的环节，使企业的制造资源得到合理的配置和最有效的利用，以有限的资源获取最大的效益。精益生产的特点主要在于“精良”和“效益” ，其中