群组和程序布置的物料流程形式比较.PPT

設施規劃 章首個案：P公司之設備布置 6.1 緒論 6.2 系統化的布置設計 6.3 物料流程設計 6.4 分析物料流程的傳統技術 6.5 規劃活動相關性 6.6 物料搬運 6.7 布置軟體系統 6.8 工廠位置之選擇 章尾個案：奇美電子（新廠房之選擇） * * 章首個案：P公司之設備布置 1/4 倉儲部所遇到之兩大問題為： 倉儲儲存空間過於擁擠 倉儲人員加班情形甚為嚴重。 即有關空間與時間之問題都待改善，兩大問題又是來自許多小單位倉儲問題所構成。 P公司之設備布置 2/4 物料存置決策 充分利用空間。 有效使用人力及設備。 方便物料之移動。 物料之最佳保存。 正確顯示物料項目，整齊且有順序之儲存。 P公司之設備布置 3/4 物料儲存作業 儲位卡制度 存在之缺點 卡片遺失或破損。 有時限於進貨太多，儲存空間不夠，不得不將物品分存兩處。 對庫房管理人員而言，易導致某料架存放某項固定物料之觀念。 P公司之設備布置 4/4 增進物料搬運效率的方法 單元裝載 物料陳置 儲存設備的選擇 搬運設備的選擇 6.1　緒論 設備布置的內涵及定義 設備布置的範圍 設備布置的目標 何時需要設備布置 設備布置的目標 生產過程力求捷運通暢，不生阻礙。 物料搬運力求短捷，並避免交叉逆回。 持在製品高度週轉率，使製造程序之時間最短。 空間上力求有效利用。 空間適應及機具使用上力求彈性。 資金應多用於生產運轉，少作設備投資。 人力作有效的利用。 使工作人員在工廠中得到舒適、安全、方便之工作環境。 6.2　系統化的布置設計 設備布置的步驟 系統性布置設計程序（圖10-1） 工廠布置的基本形式（圖10-5） 設備布置的步驟 1/2 收集基本資料 分析基本資料 設計生產程序 規劃物料流程形式 考慮一般物料運輸計劃 計算設備需求 規劃個別工作區域 選擇特定的物料運輸設備 協調相關作業 設計活動關係 決定倉儲需求 Jame M. Apple 發展的步驟 設備布置的步驟 2/2 規劃勞務及輔助性活動 決定空間需求 調配活動區至總空間 考慮建築物形式 建造主要布置 評估、調整及與有關人員檢討布置 核可 設置布置 布置執行的跟催 　系統性布置程序 修 改 條 件 實 際 限 制 布置案Y 布置案X 布置案Z 評 估 搬運方式廠房位置人員需要輔助設備儲存設備 搬運方式廠房位置人員需要輔助設備儲存設備 輸入數據：P,Q,R,S,T 活動 物 料 流 程 空 間 需 求 活 動 相 關 圖 可 用 空 間 區 域 分 派 圖 活 動 相 關 圖 選定布置案 　 產品、群組和程序布置的物料流程形式比較 6.3　物料流程設計 物料流程的一般形式（圖6-5） 直線式（圖6-6） 雙線式（圖6-7） Z字型或鋸齒形（圖6-8） U型（圖6-9） 圖形（圖6-10） 奇角形排列法（圖6-11） 常用的物料流程形式（圖6-12） （圖6-13） 　物料流程形式的重要性 適 當 規 劃 物 料 流 程 有 效 安 排 機 具 作 業 有 效 作 業 最 低 生 產 成 本 成功 之企業 　直線式流程形式 5 4 2 6 3 1 　雙線式流程形式 5 4 2 6 3 1 5 4 2 6 3 1 　鋸齒形流程形式 5 8 4 1 6 7 3 2 　U形物料流程形式 4 2 3 1 6 8 7 9 5 6-* 工業工程與管理 Chapter 10　設備布置與物料搬運 　圓形之流程形式 5 4 2 6 3 1 奇角形之布置流程形式 　 典型之物料和生產流程 　局部裝配線之起點與終點 （正） 總裝配 局部裝配 （誤） 總裝配 局部裝配 （上圖為正確形式，下圖為錯誤形式） 6.4　分析物料流程的傳統技術 分析物料流程的技術 從至圖或交叉圖（表6-3）（圖6-15） 17種零件之操作程序分析簡表 　從製圖──試驗1（改善前） * * * *