组装精益物流之工令合并改善案.pptVIP

報告大綱 一﹑問題描述 二﹑改善思路 三﹑現狀分析 四﹑改善思路 五﹑改善歷程 六﹑改善效果 七﹑改善績效 八﹑改善手法 一﹑問題描述 一﹑問題描述 二﹑改善構想 四﹑改善思路 五﹑改善歷程 之流程優化 五﹑改善歷程 之流程優化 五﹑改善歷程 之流程優化 五﹑改善歷程 之流程優化 五﹑改善歷程 之流程優化 五﹑改善歷程 之流程優化 LⅢ 單班日產量： Q1=∑L1j*1800*t Q2=∑L2j*912*t LⅤ 單班日產量： Q3=∑L3j*600*t 方案實施 六﹑改善效果 七﹑改善績效 八﹑手法匯總 * 組裝精益物流之 工令合并改善案 80.6 2100 88.4% D蓋組件 18.2 672 90.7% 翻蓋總成 26.1 912 90.1% B+C蓋組件 69.2 1800 89.6% A蓋組件 UPPH UPH 線平衡率 線別 線平衡方面改善空間很小 如何進一步提升產能﹐精簡人力呢? 生管開 白班工令 白班 物流領料 白班 產線生產 白班 產線結工令 晚班 物流領料 生管開 晚班工令 晚班 產線生產 晚班 產線結工令 兩班產能共13248pcs 生管每天開立20小時工令﹐減少換線時間 現有體制下如何推行這種方案呢? 又有哪些阻礙呢? 兩班產能共14736pcs,提升11.23% 人 法 料 流程繁瑣不經濟 流水線轉向不對 線數少 機 生產排配不合理 物流工作時間高度集中 推行20小時工令??? 物流職責不明確 庫存水位高 三﹑原因分析 信息流交叉重復 (四)﹑合并工令 (一)﹑流程優化 (二)﹑生產同步化 (三)﹑物流工作平准化 LⅢ產線 LⅤ產線 改善前物流路線 價值流分析之現狀圖 價值流圖是分析當前產品通過其基本生產過程所需求的全部活動﹐包括增值與非增值活動。 它是對全過程而不僅僅是局部的優化。 A蓋組裝 4F 47 線體2 UPH1800 CT 51S B+C蓋組裝 4F 58 線體4 UPH 912 CT 153S 2H 38m 1H 30m 品檢 4F 1 CT40s/pcLot36/648 C=0 品檢 4F 1 CT40s/pcLot44/396 C=0 0.44H 0.49H 包裝區 4F 1 CT120S/箱 每箱648pc 每10箱送一次 包裝區 4F 1 CT120S/箱 每箱396pc 每10箱送一次 組裝倉 4F 翻蓋組裝 4F 48 線體6 UPH600 CT 195S 18H 48m 3.3H 20m 153S 2H 40S 0.49H 120S 3.3H 18H 195S 組裝段價值流時間26.91H 價值時間468S 比例0.48% 價值流分析之現狀圖 價值流分析之未來圖 A蓋組裝 4F 47 線體2 UPH1800 CT 51S B+C蓋組裝 4F 58 線體4 UPH 912 CT 153S 翻蓋組裝 4F 48 線體2 UPH600 CT 153S 153S 2H 153S 1H 960S 2H 2H OXOX 間隔1H FIFO 最大576pcs 品檢區品檢 6 CT 20S/PCS Lot 48/576 C=0 該段價值流時間4.73H 價值時間468S 比例2.75% LⅢ組裝 產線全檢 本線IPOC抽檢\簽字 搬運至品管室 等待FQC抽檢 FQC抽檢\確認接收 打包\ 裝箱 等待貼accept單\入庫 搬運至倉庫\登記 倉庫儲存 LV線物流經倉庫領料\登記 搬運至產線旁棧板 拆包\流入產線 流入 產線 LV線物流領料\登記 物流 物流 物流 物流 物流 物流 物流 物流 物流 LⅢ產線 LⅤ產線 改善后物流路線 五﹑改善歷程 之生產同步化 600 912 1800 UPH 翻蓋組件 B+C蓋 A蓋 機種 其中﹕ t—單班生產小時數 Qi—單班日產量 Lij—生產線數量 i —機種 j —顏色 數學建模 工令排配製約簡化流程的實現 對策：要求生管在制定生產排配時必須加以考 慮使LⅢ、LⅤ兩段工令排配趨於一致。 五﹑改善歷程 之生產同步化 Q1 Q2 Q3 Q1 Q2 Q3 流程可以簡化 目標無法實現 B+C蓋組件 A蓋組件 18732銀色 18732甘草黑 LV 17952 銀色 17952 甘草黑 18144 銀色 18144 甘草黑 LⅢ LⅢ產線 LV產線 組裝倉庫 開線前 五﹑改善歷程