型芯零件的自动编程.doc

型芯零件的自动编程 一、零件实体模型如图所示 二、零件工艺分析利用测量工具测得零件的最大轮廓长宽高分为 100 100 28。最深处为25.635，内腔突处到内腔侧壁的最短距离为 6.1491；圆角为3.018，对刀方式采用四面分中，顶面为零。加工坐标取在顶面中心位置。利用NC助理分析面的性质右图变色的区域均为平面。 三、操作的顺序和刀具的规格 序号 操作 铣削 刀具名称 进给速度 步长深度 侧面余量 底面余量 公差 1 CA_1 开粗 D16R0.8 0.5 0.5 0.2 0.03 0.12 2 CA_2 二次开粗 D5R0 0.5 0.5 0.2 3 CA_3 顶面半精 D4R2 1500 0.3 0.16 0.15 0.03 0.03 4 CA_4 侧壁半精 D4R0 1500 0.3 0.16 0.16 0.03 0.03 5 CA_5 平面精铣 D4R0 500 0.5 0 0.01 0.01 6 CA_6 顶面精铣 D3R1.5 500 0 0 0.01 0.01 7 CA_7 侧壁精铣 D3R1.5 500 0 0 0.01 0.01 打开零件图档进入加工环境。单击“打开文件”/Epractice_4.prt部件文件。在工件条上单“起始”按钮，在其下拉列表中选择“加工”选项，进入加环境配置对话框。设置型腔铣环境。具体步骤如下： 1加工方法视图设置 2几何视图设置 、工件坐标系的设置 在指定MCS中选择图1.3中的红色区域面，软件自动分析面中为加工坐标系。安全设置中选择平面选项，单击图标，弹出图1.4平面构造器对话框，依然选择红色区域面，在偏置中设为0；单击确定按钮，完成设置。 、双击图1.2图标，弹出如铣削几何体，单击弹出部件几何体对话框选择零件实体，单击确定。 单击按钮，弹出毛坯几何体对话框，点选自动块，单击确定。则默零件的最大外形轮廓为毛坯。单击确定，返回上一对话框，再单确定。完成机床视图的设定。 4机床视图的设置 单击转换到刀具视图。再单击创建刀具,弹出创建刀具对话框。 分别在直径和底圆角半径中输入相应的值单击确定，完成刀具的建。 按照以上步骤创建D5R0，D4R0的立铣刀和D4的球头刀。创建成后如图所示: 加工的模拟仿真： 单击图标，弹出“刀轨可视化”对话框，单击“2D动态按钮，再单击播放按钮6.2创建“CA_2”操作，进行二次开粗。复制粗加工操作CA_1,在program中内部粘贴，并重命名为CA_2,进行二次开粗。 由第一把刀具直径过大，中心凹槽切削不到，留有很大的余料，采用D5R0的进行中间部位的开粗。 6.3 创建“深度加工轮廓”操作，对工件平坦的曲面进行半精加工。 单击按钮，弹出创建操作对话框。 6.4 创建“CA_4”单击按钮，创建“深度加工轮廓操作”工件陡峭的侧壁进行半精加工。 单击“确定”弹出“深度加工轮廓操作”操作对话框。再次单击确定，然在程序视图中双击“CA_4”图标，再次弹出“深度加工轮廓操作”操作对话框，对里面的参数进行相应的调整。 6.5复制CA_5操作并粘贴，双击打开仿照步骤五2操作将面改顶平面，刀具改D10R0的刀具其他参数不须修改，生成刀轨，单确定，完成操作创建。 6.6 复制CA_3操作并粘贴，双击打开 烟灰缸的自动编程 产品 凸模分型面 凹模分型面 模具毛坯 产品、凸模、凹模 2.3.1建模 1）创建长方体 2）减掉球体。“插入——设计特征——球——直径，球心——输入100——确定——输入球心坐标如下图——确定——求差——取消。 3）倒圆角。立棱半径10；顶面外棱半径3，内棱半径1。 4）拔模。拔模方向向下，固定平面如下图（点选R3圆角下边棱线，红色线）。 点选欲拔模的立面，注意设置“单个面”否则可能选中不需要的面。拔模角输入15度，下图预览。 4）底棱倒圆角 5）创建圆弧槽 首先将建模坐标原点移至模型顶面中心，然后插入圆柱：“插入——设计特征——圆柱——直径，高度——方向矢量I=1，J=1，K=0.3——直径10高度100——确定——点坐标0，0，-8——确定——求差——取消”。 “插入——关联复制——实例——环形阵列——点选圆弧槽——确定。 阵列数据如下图——确定——方向zc——阵列中心，坐标原点——确定——退出。 6）槽口倒圆 2.3.2创建分型面 1）抽取实体上的所有面 “