台湾IE知识2011.01.03.pptVIP

三. 合理化的种类 * * 如何运用IE手法提升生产效率 ーー学習感想 　 生产革新部生产性改善G　　　　江玲 　　　　　　　　　　　　　　 　 2010.12.11 一. IE的含义 1. 　工作合理化就是工业工程IE (Industiar Engineering)的缩写 2.　IE就是运用科学的管理方法，找出最大的改善空间 3.　IE对职场而言，就是对人员．机器．物料做最佳的安排，使之能够以最低的成本，最佳的效率，在规定的交货期限内，完成令顾客满意的产品 二-1. IE杜绝的浪费 1.库存的浪费 4.加工本身的浪费 5.生产过多的浪费 6.返修的浪费 7.动作的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 公司现状存在的浪费 １、生产过多的浪费 ２、库存过多的浪费 固定座组生产过多造成堆积 单品投入前库存过多造成浪费 ３、作业等待的浪费 ４、搬运的浪费 等待的浪费 接着后的部品到恒温炉恒温 ５、返修的浪费 ６、加工本身的浪费 高度不良返修的浪费 套筒锡粒附着去除，加工本身的浪费 7. 动作的浪费 部品接着后每次需要取出，交换到另一治具，再进入恒温炉恒温，附加动作浪费大，暂无对策可解决，希望可有更好的方法解决 二-2. IE改善手法 1.程序分析 2.流线图 3.动作研究 4.时间研究 5.生产线平衡 6.快速换模/线 7.稼动分析 改善前 改善后 WSP组付 ３１１＃线 清洗房 WSP切割 WSP切割 WSP组付 清洗房 流线图的运用 改善前:3.8S 改善后:3S 寻找套筒大．小缺口的方向进行组付，作业难度大，需要进行比较后组付 套筒放置在盘内可看见缺口，组付时看缺口组付就行 快速组装 2 1 3 1 2 3 改善前:作业手顺交叉，作业时间6.21S 改善后:按顺序作业,改善时间 为5.46S,减少时间0.75S 动作研究 作业时间计算： 1.秒表(1分钟=60秒=100DM) 2.测试数值10次以上,除去最大和最小值,得出平均时间 3.除去余裕率,一般按8%去除，计算使用数值92% 4.作业时间计算方法=正常作业的平均时间*(1+宽放率) 时间分析 0.4S 0.4S 人员作业分配不合理， SP测定能力2.44S过剩,部品取出/装盘人员能力不足3.55S, 瓶颈产生 人员作业分配合理化，将部品取出作业给SP测定人员0.40S,能力平衡化改善,瓶颈消除 生产线平衡化改善 TT=60*60*10.5稼动时间／投入量 编成率=∑ct／(PT*人员) ＲＴ=人员＊稼动时间＊60／投入量 编成率的计算 改善前:单个部品流程,产出量少,拿取部品.治具测试多，产出能力４５００ＰＣＳ 改善后:6个部品流程，减少重复拿取部品时间，一次生产多个产品，产出达成５５００ＰＣＳ 改善前TT时间为7.73S 改善前编成率为82% 改善后编成率为87% 改善前RT为0.77 改善后RT为0.63 改善后TT时间为6.32S 改善实绩 1、实际必要的作业(可产生附加价值) 合理化改善：持续不断将不合理改变为合理的改善过程 2、附带作业浪费(虽必要但不产生附加价值的作业) 3、无效的作业浪费(无意义,如搬运,堆积,不良修理) 上SP熔着组 步骤１：区分有价值动作、辅助动作、多余动作 合理化事例分析 * *