轧辊铸造缺陷原因分析.docVIP

轧辊铸造质量缺陷主要原因分析 序号 岗位 原因分析 缺陷名称 冶炼、浇注 涂料、合箱 造型 其它 1 硬度偏高、偏低 熔炼时铁水长时间保持高温、激冷性加强；浇注温度偏高（高） 铁水合金成分高或底（高、低），碳高硅低，使得碳化物偏多 炉前铁水硅高，包内孕育量小（高）、球化包底没堤坝，包内球化孕育时球化剂，孕育剂上浮，使得球化衰退或者球化不良，造成石墨形态不好，影响机体组织（高、低） 离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，碳化物偏少（底） 浇注时冷型模温偏高或偏底（低、高） 涂料重量不准确，涂料温度过高或过低，造成涂料层过薄或过厚；（高、低） 外层离心时，转速过高；（高） 成份设定不合理，原材料、合金质量不保证； 炉前成分没控制好，试样片白口判断不准确，配料错误； 冷却过程中受外界影响使得冷速过快（高）或过慢（底） 2 R处夹渣、气孔等 芯部出铁温度、浇注温度低；使得铁水流动性不好，夹渣物，氧化渣不易上浮。 炉料、炉内、铁水包内的垃圾处理不干净（包括外层和芯部）； 铁水包没烘干，球化剂，孕育剂，覆盖剂等添加剂潮湿，覆盖的铁屑氧化严重或者里面垃圾太多，使得铁水铁水夹气夹渣严重。 铁水在炉内经高温时间太长，铁水氧化严重，吸氢或吸氧量大 严禁在浇注外层过程中用吹风机向冷型中吹风 浇辊环冲芯时未换浇注系统，在铁水冲击下把富着在浇注系统里的铁，渣等带入铁水中造成夹渣 回炉料使用太多，炉料不清洁 玻璃渣覆盖不完全，外层内腔两端铁水氧化严重； 外层、芯部用浇注系统修复不及时或没烘干，降低铁水进入型腔温度，特别是浇管清理不干净有残铁或渣铁等，涂料太厚或者管内涂料有堆积，浇注过程中在铁水冲击下带入铁水而形成夹渣或气孔 外层离心浇注前，冷圈内垃圾清理不干净； 涂料里有杂质，或有发气物质存在 端盖没烘干或落沙严重；端盖型砂强度，紧实度不够，内表面型砂R角不光滑（带毛刺）， 上、下头颈砂型没烘干。 铁水包修复不及时，包壁结满渣滓，有“凸肚”现象。 端盖，冒口，底箱涂料太厚或有堆积 3 辊面硬度差大 熔炼时或炉前分析补添合金后，合金没熔化净。 炉前出铁，孕育剂熔化不完全，球化铁水级别差，作用时间不充分； 浇注外层时，开浇速度过慢，铁水在冷圈内腔同时达到一定厚度的时间拉长。 涂料时冷圈的温度差、手法的不合理，冷圈与端盖间补砂太厚，造成涂料厚度差大，使得冷速不均 外层离心浇注时，冷圈温度差大。 在地坑冷却过程中，有新浇注的轧辊放在已浇好的轧辊边上（太近），使得辊面冷速不均，有阴阳面或硬度落差大 （新浇注的轧辊在放置时空一个位置再放，或者从另一边依次放置） 4 辊身端面麻点（硬度落差大） 孕育、球化处理后立刻浇注，作用不充分，铁水镇定时间太短； 外层开浇速度太慢，辊面白口倾向严重。 离心转速低，造成外层较厚的轧辊内腔铁水致密性差。 成分设定不合理，原材料、合金质量不保证 炉前成分没控制好，试样片白口判断不准确，配料错误； 5 芯部缩松 填芯时到冒口部分浇注速度过快，最后没点冒口； 芯部铁水出铁量不足或少备炉料，铁水没浇到位。 错用冒口砂模，冒口余量不足。 错用冒口工装模具，冒口余量不足。 6 外层偏析 外层冲芯用同一个铁水包，或者用同一根浇管（辊环） 外层浇注温度过高，离心时铁水粘度差，同等离心力下，铁水致密度不够； 外层开浇速度过慢或浇注中有停顿，造成层析。 离心机开机不及时，开始浇注外层时离心速度未达到，浇注在加速中进行，使得表面一层组织致密性差，组织形态不好，合金碳化物分部不均（底） 浇注时离心机震动大或冷型窜动大 调整成分后未经一定时间一定温度的熔炼就出铁，使得部分合金还来不及熔化， 成份设定不合理，原材料质量不稳定。 7 合金层厚或薄 （冲偏） 填芯铁水温度过低或过高；（厚、薄） 外层备料或加料错误；（厚、薄） 填芯时，浇斗内铁水过浅，浇口承压力小，造成出口铁水不集束。 外层铁水不够 端盖上错； 排底箱时，位置不水平，填芯浇斗出口偏离中心位置，或浇斗中线与水平位置不垂直，浇斗底座不平 底箱与冷圈间跑火现象严重。 端盖造型不当,砂泥脱落或涂料太厚,小头尺寸位置偏离中心点； 端盖小头尺寸错误。 配料计算错误，少配或多配铁水。 8 球化不良 球化衰退 石墨漂浮 铁水包内球化剂安放位置错误，或出铁时方法不当，没有选用合适的球化包； 球化处理后到浇注间隔时间太长。 出铁温度过高，Mg烧损严重，残Mg量少，我们采用高温熔炼低温浇注，及时球化，强化孕育 出铁温度过低，覆盖剂（铁屑）易“结死”在包低，不起作用 铁水氧化严重或包内，炉内渣多，Mg作强的脱氧剂，残Mg量少 铁水包无堤坝或者堤坝太浅，在铁水冲击下球化剂，孕育