精密模具设计与制造作业(个人整理版).docxVIP

精密模具设计与制造试卷学号：姓名：精密模具设计与制造简述注塑模具浇注系统的组成及各部分的作用。答：在注塑模具结构中，浇注系统的几何形状会影响结构聚合物熔体在通道中的流变特性，进而影响着最终塑件的成形质量。包括：（1）主流道：位于模具中心线上，与注塑机喷嘴中心同心。它连接着注塑机喷嘴和注塑模具，熔融的塑料进入模具时，最先经过主流道，它的大小决定了塑料进入型腔的速度及冲模时间长短。（2）分流道：将主流道与浇口连接，把来自主流道的塑料熔体进行平稳的分流和转向，使其平稳高效的冲注型腔，保证充分填充和排气。多模腔注塑模的分流道尽量平衡，使各模腔同时填充完毕。（3）浇口：保证塑件成形质量，连接分流道和型腔，使熔融的塑料进入型腔，工艺中的填充和保压阶段，浇口要保持畅通。并在保压完成后，浇口迅速冷却封闭，可以防止型腔内尚未冷却固化的塑料熔体倒流。（4）冷料穴：分流道较长时，喷嘴最前端熔融塑料温度低，形成冷料渣，在主流道进料口的末端开设冷料穴，防止冷料渣进入模腔造成流道堵塞。影响冲裁件尺寸精度的因素有哪些？如何提高冲裁件的尺寸精度？答：如下表所示冲模的制造精度材料的性质冲裁间隙1.模具的精度越高，其所冲出的冲裁件精度越高。包括尺寸精度、形位精度、表面质量的要求。2.标准化、互换性的要求。尽量选取标准模架、标准零件，利于模具快速方便更换。1.较软的材料弹性变形小，冲裁后的弹性恢复小，精度高。2.为了保证冲压变形和制件的质量。材料要有良好的塑性，一定的强度、刚度和冲击韧性。3. 冲压材料须具有较好的冲压工艺。1.冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性影响。2.凸凹模装配精度影响着冲裁件的尺寸精度，间隙必须合适，保证动作顺畅。3.材料越厚所需的冲裁间隙越大。选取冲裁间隙的主要依据为冲件材料及其厚度。模具加工的速度可以采用慢走丝线切割加工，它的加工精度比快走丝加工的精度提高10倍左右。综上，要提高冲裁件的尺寸精度：①提高冲模制造精度；②在满足零件使用性能的前提下选用较软的材料；③选择合适的冲裁间隙。从模具结构、浇注系统、温控与排溢系统等方面比较注塑模具与压铸模具的异同。答：见下表注塑模具压铸模具定义用于成形塑料产品，其成形的零件结构形状复杂，尺寸精度较高，材料性能要求高，热处理变形小。在高压作用下，将熔融的金属合金用极高的速度充填金属铸型型腔，在压力作用下凝固，获得铸件。与注塑的区别是其高温高压高速的成型特点。模具结构1.定模：装在注塑机安装板上2.动模：装在注塑机移动版上。注塑时，动模定模闭合构成浇注系统和型腔。1.同注塑模具，也包括两个半模，定模和动模。2.压铸模具的成形件要求高，分型面配合紧密，防止高温合金的流出和飞溅浇注系统1.是熔融塑料由注射机喷嘴引向闭合模腔的通道。2.由主流道、分流道、浇口、冷料井组成。浇口形式多，流道设计相对复杂。3.主流道和点浇口的锥孔处，抛光后的表面不能有凹痕及周向剖光痕迹。1.熔融金属由压铸机压室进入压铸模，形成型腔的通道，包括内浇口、横浇道和直浇道。2.浇注系统的零件与高温金属液直接接触，材料选用经过热处理的耐热钢。温控1.模具加热元件要绝缘安全，无漏电现象。2.冷却水道畅通无阻塞，连接部位密封可靠，不渗漏。1.冷却水的集中冷却要装在模具上方，进水侧要有开关控制。2.成型时要对模具进行预热排溢系统在模具分型面及镶套镶件配合处开设排气槽，排出模腔内的气体排出气体及存储金属冷渣及涂料灰烬，包括溢浇槽，排气槽在平面模板上加工相距为200±0.01mm的两个Ф20H7的通孔，可采用哪几种加工方法？选择一种简述其工艺过程。答：加工方法：钻扩铰、钻扩镗、激光打孔、电化学加工（电解磨削）、线切割等等。针对钻扩铰工艺：（1）利用摇臂钻床，采用互为基准原则，φ18麻花钻钻两个孔，保证位置精度（2）φ19.5的扩孔钻扩孔（3）扩孔后铰孔，铰孔可分为粗铰和精铰。用φ19.93铰刀进行粗铰，用φ20铰刀精铰达到，并保证200±0.01的位置精度。请列出3种以上快速制硬模具的方法，并简述其中一种方法的工艺过程、制模误差产生原因和传递过程。答：快速制硬模具的方法有：熔模铸造法、金属熔射喷涂法、电铸法等。电铸法工艺过程：产品图纸-母模设计-母模制造-前处理-电沉积-背衬加固-脱模-精加工-成品母模设计制造：母模是为了得到电铸型腔而制造的模型。其材料可以是金属或非金属，其设计要避免出现深槽和尖角。前处理：①母模在清洗剖光后镀脱模层②使用前喷漆作防水处理③采用化学镀银镀导电层。 电铸铜或者镍电铸成形件较薄，采用背衬加固。常用方法有①喷涂金属②无机黏结③浇注环氧树脂或熔点较低的合金通过脱模装置将金属母模脱模。分型面进行休整，装配后得到电铸件成品。制模误差包括：母模的制造精度；防水处理导致的母模形状的变化；电沉积的加工系统误差；背衬加固以