PU技术数据.doc

工 艺 手 册 1)工艺条件 a)反应时间 ?乳白期(开始反应)= 3-6 s (w/ 原料 40-45°C) 反应时间/消粘时间 = 5-8 s b) 自由起发密度 ?900 kg/m3 c) Mix 混料 ?消除漩纹和较大的气泡 2) 潜在问题 a)反应速率过快 ?原料温度过高 ?多元醇使用前未充分混合 ? 比率不当 ?注塑速度过高 b) 反应速率过低 ?原料温度过低 ?多元醇使用前未充分混合 ?混料不均 ?多元醇中含水分(规格:0.10%) ?比率不当 2) 潜在问题 c) 自由起发密度过低 ?原料中含有空气 ?高压回流时间过长 ?原料槽压力过高(应维持在0.5bar以下) ?搅拌速率过快(20-30 rpm) ?原料槽使用率太低(应维持在80%以上) ?多元醇中含水 d) 混料不均 ?原料温度过低 ?不正确的模孔尺寸(可能太大) ?混炼头压力过低 ?模孔或清料模塞结垢 ?注射前高压回流时间不够 如何鉴别? ? 浇口白晕紧靠扇形浇口外侧,与扇形浇口齐宽,呈现黑,灰,白相间的区域,或呈白色椭圆形条纹.浇口白晕与白斑有两点明显的区别: ?浇口白晕与浇口齐宽. ?工件脱离模具后可看到浇口白晕,且可以从钢件上抹去. 产生原因? ?可能由于扇形浇口/二次混合器清除脱模剂时或是扇形浇口处注射速率过高引起. 怎样从工件上除去? ?模具在每次注射前清洗干净,这有助于减少浇口白晕.然而,这不是理想的解决方式,模具设计必然引起浇口白晕,但可以控制,最理想的解决方法包括: ?加大二次混合器的直径 ?增加扇形浇口厚度/降低注塑速率 ?降低模具温度(一次不超过5°C) 提高原料温度. 这张照片显示浇口白晕紧靠浇口前部呈灰暗区域. 如何鉴别? ?如其名,气泡就是成型制品中残存的直径大于1mm的空气. 产生原因? ?开发一种新型模具时,在排气方式未解决之前,气泡是一种普遍现象.模具注塑一定时间后,容易产生气泡.气泡通常由模具成型过程中引入的杂质产生,或由改变模具密封性及玻璃尺寸/位置时产生.从化学角度讲,混料不均也会产生气泡. 如何从工件上除去? ?若上述所列的各种可能性均正确的话,通过一些工艺可以减轻气泡问题: ?检测多元醇中的含水量(必须小于0.15%) 提高原料温度 ? 若成型波动不大,则增加注射量. ?检查清料模塞和浇口的聚氨脂(PU)是否清除干净 如何鉴别? ? 混料不均将导致成型制品横截面出现漩纹或气孔,或排气槽处出现漩纹及皱纹,通常位于扇形浇口附近.若将漩纹切开,可看到未反应的湿原料. 产生原因? ?若所有的工艺参数均正确,则混料不均可能由模孔结垢或多元醇混合不充分引起;若排除上述情况,则混料不均可能由清料模塞操作过慢引起,这种情况较罕见,如出现这种情况,请检查储料缸压力或预先去除混炼头. ? 如何从工件上除去? ?模具调试及工艺参数确定后,除了上述情况外不易发生混料不均现象,若工艺流程仍未确定,则可按下列方法开始: ?提高原料温度 ?加大注射量 ?增加浇注前的延时 ? 如何鉴别? ?皱褶由聚氨脂表面不规则的压痕引起.横截面较大时,皱褶呈花朵状.聚氨脂和玻璃底胶表面也容易产生皱褶. 产生原因? ?注塑制品表面可见的皱褶,由模具温度较低引起;玻璃底胶表面的皱褶,与溶剂蒸发有关,底胶过于粘稠或玻璃温度较低,导致熟化不正确,溶剂不易蒸发,最终产生皱褶. 如何从工件上除去? ?注塑制品表面的皱褶较罕见,但可消除: ?提高模具温度 ?聚氨脂-玻璃界面上的皱褶通常较难除去.最好的方法: ?增加热量/湿度以固化玻璃底胶 ? 确保清洗剂涂布后迅速抹去 控制底胶厚度(供应商推荐值:0.2mm) 如何鉴别? ?孔隙由一些非常细小的空气泡组成,通常直径小于1mm,分布与工件的任何部位,多数情况下位于排气槽或扇形浇口附近. 产生原因? ?孔隙是Colo-Fast模塑制品中最普通的缺陷.产生孔隙的原因较多,是最难控制的塑品缺陷.产生的原因涉及化学过程,工艺过程或模塑过程.产生的典型原因如下: ?化学过程: 高含水量, 低比重(成核过程) ?工艺过程: 比率不合适,混料不均,高压时间过长,注塑速率过高,原料温度不恰当. ?模塑过程:排气不当, 溢料过多, 模具温度过低,玻璃尺寸不正确(汇合线), 模具内湍流过多 如何从工件上消除? ? 若玻璃底胶符合规格,模具经正确调试,则可以省略很多步骤. ?强烈建议采用欠注射以确定与排气槽相关的汇合线的位置 ?接下来该做的事情是自由起发杯模注射,反应时间:符合规格的LM保持在6秒左右,HP保持在8秒左右.两者自由起发密度应远远大于900 kg/m3. ?如果自由起发密度过低,则必须检查成核源.其中一些